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■品質管理News 原発の間違ったストレステストは実施するべきでは無い！細野原発相は１０日のフジテレビの番組で、全国の原子力発電所を対象に行うストレステスト（耐性検査）など安全性の新基準について、「テスト結果と、最大の課題となっている（原発の）再稼働が全く別だとは考えにくい。 日本版の安全基準を作って、それをクリアすれば再稼働だ」と述べ、九州電力玄海原発（佐賀県玄海町）などを含めてテストが原発再稼働の条件になるとの認識を示した。 現在の福島原発の分析結果がすべて！ 上記の問題点を実施しなければ意味が無い！ 下記に示した”福島原発の安全性を見る！”で説明しているが、その問題点をクリアしているかどうかが重要な鍵となる。 単にストレステストと言っても机上での作業で負荷を与えての実際の評価は出来ない。 というよりも津波の高さを想定してもいたちごっことなり、強いては原発の再稼働は無理という結論に達する。 これは日本経済の低迷において非常事態となる。 重要なのは現状の定期点検で何をチェックしているかを明確に国民へ提示するべきである！ その項目に、福島原発の問題点を追加することが重要だ！ その対応をクリアした原発を再稼働して行くわけだが、もっと重要なのは老朽化による金属疲労を起こしていると思われる原発の廃炉が重要。 もともとはガイドラインを40年としている。 これは絶対守らねばならない。 また過去に金属疲労が問題となった原発に関しては35年を超えたものは再稼働は無理だ！ と言う事を加味して行動しただけでも再稼働できる原発はどれだけあるのかが重要なポイントといえる。 政府は将来を見据えた方針を打ち出す為に、下記を考慮しなければならない。 ①今後作る原発においては、金属では無く東レなどの技術を運用した金属疲労が起こらない材質で設計可能かを導き出すこと。 ②福島原発の問題点をすべて考慮した原発を作ること。 ③将来的には原発を減らしながら自然エネルギーを利用した発電を増加させるべき。 ④老朽化した原発の廃炉を確実に政府が指示すること！ ⑤定期点検での結果及び問題点は、決められた省庁を通じて総理まで必ずデーター提示する仕組みとすること。 合否判定は国が行うこと。 同時に定期点検に国の担当者あるいは責任者が立ち会うこと。 上記を盛り込んだ仕組みとして、文書化することが重要！ 従って間違ったストレステストは意味が無く、間違えば原発は全部ストップし、何より机の上でのチェックなど無意味！ 自分の目で確認指示する仕組みが重要！ またそういう専門知識のある人材を、国の担当者或いは責任者として迎えるべき！ しかし、もっと重要な事がある！ 現行稼働している原発の評価はどうするのかである！ 定期点検で止めた原発よりも稼働している原発の方が問題が大きいのは言うまでも無い！ 定期点検まで、まって再評価するのか？ こちらの方が難しい。 また、電力会社によって原発の形状も違うため、評価も難しいのが実情である。 私は福島原発の事故を教訓として問題点を分析し、定期点検のチェック項目に追加すれば良いと考える。 また、その項目は国民へ提示する事が重要で点検項目は明確にするべきと考える（詳細項目では無く大項目で良い…国民にわかりやすくする）。 ストレステストとは、本来は過負荷テストを意味し、原発の製造時に必要なテストと認識している。 従って今頃そんなテストをしても意味が無いのである。 現行の問題点を福島原発から学び反映することが重要で、是非間違ったチェックにならない様にしてほしいものだが…。 福島原発の安全性を見る！東日本大震災で福島原発が破損し放射性物質が流出した。津波の高さが想定外だったと言うが、本当にそうか？ 安全性というのは津波の高さを想定すること自体が正しいのか？ つまり津波の高さを想定すると、想定した堤防なりを設置することで安全が保たれると思っていないか？ そこにそもそも問題がある。 今回想定外というのは、設計上まず無い。 原子炉の破損を考えた場合、何故破損した？ → 水素爆発で破損 → 何故水素爆発が起きた？ → 使用済み燃料プールの冷却水が無くなった・炉内部の冷却水がなくなった → 何故冷却水が無くなった？ → 冷却装置が働かなくなった → 何故冷却装置が働かなくなった？ → 外部電源の電力供給が途絶えた → 何故外部電源の電力供給が途絶えた？ → 津波により海水につかり破損した … 単純に何故起きた？ を並べただけでも問題は見えてくる。 非常用の循環装置を設けて設計し、外部電源は海水に濡れても大丈夫なように防水処置を施し、建屋内に予備を設け、通常電源は一番高いところに設置する。 ポンプも上記同様に予備ポンプは非常用の循環装置とともに建屋内に設置する事で、殆どの対応は可能とみる。 では他の設計不備が無いか確認してみよう！ 何故建屋内に使用済み燃料プールがあるのか？ とても設計上安全とは思えない。 建屋の形状が四角なのは津波の圧良くをまともに受けるため流線型が望ましい。 配管類は津波を警戒するならすべて地下にする。 地震を警戒するなら配管は二重にし、外側を鋼鉄で壊れないような防止策をすれば良い。もし錆が問題ならステン材を組み合わせれば良い。  最悪の場合というのは原発のある地面ごと海に流されて沈んだときだろう。 今回はそこまでいっていない。 品質保証という目で見ても、重要箇所の安全策をとられていないし、使用済み燃料プールに至っては、建屋が破損すれば終わりだ。 この設計で国が承認したこと自体問題と言える。 対応方法を下記に示す。 ①外部電源が海水に濡れても問題ない様に設計する。 外部電源は各建屋毎個別ラインとする。 ②建屋内に燃料プールを設けるとしたら、その予備冷却設備を建屋内に設置する。 ③建屋内に原子炉格納容器の予備冷却設備を建屋内に設置する。 ④冷却用の配管は個別にし、すべて地下を通す。 さらに二系統の配管を持ち予備に備える。 配管がすべて破損しても建屋内部の電源と予備冷却装置により水が循環し、汚染水の浄化装置を組み合わせて稼働すれば安定した冷却は確保できる。建屋の形状が流線型であればなお良い。 おそらく日立や東芝の設計者からは、安全対策の改善要求が出たと信じたいが、東電社長のコストダウンという行動が招いた事故と言える。 原発においては国の中に専門の安全設計検証を実施する権限を持った部署を設ける必要がある。 安全性において、原子力を扱い被害の大きさを想定した場合に手抜き工事は致命傷と言える。 国の傘下の第三者機関による安全性確認を怠った事も問題を大きくしたと言える。 私はこの事故は確実に防ぐことは可能だったと判断する。設計の悪さ・安易に国が許可した事・設計検証の不備と掲げれば切りが無い。 もし炉の圧力抑制室が破損し、下部から地面に高濃度の汚染された水が漏れていたら対応が無い。 炉内部を凍らせない限り無理だろう…。。。 とてつもなく破損されていないことを祈るばかりだ…。 品質管理と品質保証！品質管理と品質保証の考え方に問題はないのか？ 品質管理も品質保証も品質部門が実施すると勘違いしている企業が意外と多い。 製造するのに製造する人を決めるのは、生産管理部門である。どの機械で製造するかを決めるのは同じく生産管理部門である。どれだけの時間で実施するのかを決めるのも生産管理部門である。 生産管理部門から与えられた製造業務において、どの様に製造するかを決めるのは、顧客と取り決めた方法或いは独自ノウハウで実施する製造部門である。従って品質管理は生産管理部門と製造部門が実施するべき事である。 品質保証とは出荷された製品の保証ですから、製造部門或いは生産管理部門より依頼された製品寸法が規格内かどうかの判定の実施等はありますが、基本的には化学物質に問題がないか？ 製品寸法に問題はないか？ 糊などを塗工している場合には剥離力に問題はないか？ そういう部分は品質部門で実施するべき内容です。 部品レベルについて記載しましたが製品でも同じです。 品質部門は上記を標準されたシステム作りが主となります。 それが品質保証体系或いはISO9000などが関わっている全体的な仕組みです。 クレームの発生には2種類しかありません。 ①仕組みが悪い為に発生する。 ②仕組み通りに実施しないために発生する。（ほとんどがこれ…） 顧客クレームが発生すると品質部門責任者が顧客へ説明と対策書を添えて提出する事が多々あると思いますが、この対策は製造部門と生産管理部門から意見が出ないと顧客へ返答が出来ません。 製造レベルが低いと品質部門が指示して対応する場合がありますが、実はこれがクレームの再発防止につながらないのです。 品質部門が製造を実施していませんので、じつはもっと奥深い部分に原因があることが多いです。 詳細は掲載しませんが、クレームの発生には必ず原因があります。その原因に品質部門が中心として関わっていることはありません。 もしそういう企業があれば組織を見直す必要があるでしょう。 品質管理と品質保証の違いを良く理解して、顧客に製品を納入する。とても重要な事です。普通はシステムとして規定或いは手順として標準化されているのが普通なのですが…。。。 文書は簡単だが（作成は難しく時間を要する）、製造は本当にその通り実施したのかの事実を何処まで証明できるのかが、本質を見極める分かれ目と言えるでしょう。 ISO9001 の2008 年改訂！ISO9001 の2008 年改訂について平成 20 年8 月 品質マネジメントシステム規格国内委員会 ISO9001:2000 の追補改訂版が2008 年第4 四半期に発行される。 ISO9001 を作成しているISO/TC176 の国内審議委員会である品質マネジメントシステム規格国内委員会では、今回のISO9001 の追補改訂版の趣旨及び意図を正しく理解していただくことを目的とし、追補改訂版のISO9001 のポイントを以下に取りまとめた。 １．目的 これまで、2000年版のISO9001に対して、要求事項が分かりにくいという意見、ISO/TC176の公式な解釈を求める声などが多く寄せられました。また、ISO9001の規格解釈に曖昧な点があり、必ずしも2000年版のISO9001の意図を正しく理解しないで、品質マネジメントシステムを構築・運用している例が見受けられた。 そのため、今回の追補改訂作業は、2000 年版のISO9001 に対して、・ 要求事項の明確化・ 公式解釈を必要とするような曖昧さの除去、及び・ ISO14001 との整合性の向上を行うことで規格の本来の意図が正しく理解され、活用されることを目的としている。 ただし、今回の追補改訂作業は、ISO9001 の要求事項を追加するものでも、要求事項の意図を変更するものでもありません。原則として、組織の品質マネジメントシステムの構築・運用・維持管理への影響を最小限にとどめたものとなっている。 しかしながら、この追補改訂版で規格の意図が明確になったことによって、ISO9001:2000 の本来の意図が正しく理解されていなかったことが判明した場合には、品質マネジメントシステムの運用等に関して見直しが必要となり、適切な対応が必要となる場合があります。このことは、組織の品質マネジメントシステムを見直す良い機会になると考える。 ２．検討の経緯、留意事項 今回の追補改訂作業では、2003 年12 月に実施したISO9001 の定期見直し、ISO9001 に関するオンラインユーザー調査、ISO9001 の要求事項に関する解釈要請を基に、上記１．の目的に合致することによる組織の便益が大きく、かつ、前述のように組織に対する影響は最小限なものを作業の範囲及び内容として決定し、検討してる。 その作業の範囲及び内容に関しては、ISO9001 の設計仕様書に規定されています（ISO9001 の設計仕様書は、（財）日本規格協会のホームページ（http://www.jsa.or.jp）で確認できる）。 ISO において“追補”は、既存の国際規格の中の既に合意された技術的条項について、限定的な範囲で変更及び/又は追加することを指します。 この限定的な変更には、規格の意図を変更しない範囲での要求事項の明確化及び曖昧さの除去も含まれる。 通常“追補”は、別文書として発行され、基となる国際規格とあわせて使用されるが、利用者に対する利益を勘案して、変更を包含した国際規格の新版（改訂版）として発行することもできる。 今回発行されるISO9001 は、次の2 つの理由により、“追補改訂版”と呼称しています。 １）上記１．を目的とした ISO9001:2000 に対する限定的な変更であること ２）発行形態が、変更を包含した新版（第 4 版①）となること 一方で、作業の過程において、ISO9001 の要求事項の追加及び要求事項の意図の変更につながる提案が多々行われた。 しかしながら、今回の作業はISO9001:2000 の追補改訂作業を目的にしたものであり、その作業の範囲及び内容を規定したISO9001 の設計仕様書からこれらの提案が逸脱していること、また、その範囲を超えて作業を行うことのコンセンサスが得られなかったことから、今回の作業では採用せず、次期ISO9001 の改訂時において議論、検討を行うことが決定している。 ３．主な変更 ISO9001 の2008 年版では、軽微なものを含めると、上記１．の目的に合致した約70 の変更が行われている。 前述のとおり、これらの変更は要求事項を追加するものでも、要求事項の意図を変更するものでもない。以下に、主な変更を示します。 １）“consistent pair”の概念 “consistent pair（整合性のある一対の規格）”の概念が変更されました。 2000 年版における“consistent pair”の概念は、ISO9001 とISO9004 とが、単独でも使用が可能で、双方で矛盾がなく、概念と用語が整合し、かつ、その章構成が一致していることでした。しかしながら、今回の追補改訂作業において、ISO9001 及びISO9004 の章構成が一致していることは“consistent pair”の条件から外されています。 ２）“Output Matters”への対応 追補改訂作業の過程において、“Output Matters”という問題・懸念が議論され。“OutputMatters”とは、ISO9001 が提示する品質マネジメントシステムは、要求事項を満たした製品を一貫して提供し、顧客満足を向上させるためのものであると適用範囲に規定されているにもかかわらず、現実にはISO9001 に適合していると判断されていても要求事項を満たす製品を提供できないことがあるという問題提起です。 これを受けて序文では、品質マネジメントシステムの有効性を強調するための変更が、追補改訂作業の範囲内で行われている。 規格の本体においても変更が検討されましたが、追補改訂作業の範囲を超えるため、次回改訂時に検討することになっている。 ３）要求事項の明確化 要求事項の明確化（意図の明確化を含む）のため、また、サービス業への適用可能性を考慮し、各箇条の記述の見直しを行い、修正を行っている。 （１）記録の作成（4.2.1）と記録の管理（4.2.4）との区別 4.2（文書化に関する要求事項）を整理した。 4.2.1（一般）で記録の作成に関して既に規定されているため、4.2.4（記録の管理）では、記録の作成に関する規定を削除し、作成された記録の管理に関する要求事項だけを規定することにしてる。 また、その後の箇条で頻出する“（4.2.4 参照）”は、作成した記録を4.2.4 に基づいて管理することを要求していることを明確にしてる。 （２）管理責任者の任命 5.5.2（管理責任者）では、ISO9001 で求められる“管理責任者”は、組織の管理層の中から任命された者であることを明確にするために変更が行われてる。 （３）“equipment”と“device” 7.6（監視機器及び測定機器の管理）では、“equipment”と“device”との差異についての議論があり、“equipment”に統一している。 これまでのチェックリストなどの道具としての“device”も“equipment”に含まれます（ISO9000 の3.10.4（measuring equipment）の定義で“equipment”に“device”が含まれると解釈されます。）。 （４）8.2.4（製品の監視及び測定）のリリースの対象 8.2.4（製品の監視及び測定）では、“リリース”の対象が“顧客への引き渡しのための製品”であることを明確にしている。 8.2.4 では“リリース”を正式に許可した人の記録について求めており、“リリース”の管理自体は7.5.1（製造及びサービス提供の管理）で規定されている。 （５）8.5.2（是正処置）、8.5.3（予防処置）のレビューの対象 8.5.2（是正処置）のf)項、8.5.3（予防処置）のe)項において、 “レビュー”の対象は、“実施した活動の有効性”であることを明確にしている。 また、今回の追補改訂作業では、要求事項の明確化に加え、該当する要求事項の一層の理解促進のため、注記を新たに追加したり、注記の記述を変更したりしている点も特徴として挙げられます。 （６）製品の範囲 1.1（適用範囲 一般）の注記では、ISO9001 で意図する製品の範囲を明確にしている。 （７）アウトソースしたプロセスの管理 4.1（品質マネジメントシステム 一般要求事項）では、注記を追加して、アウトソースしたプロセスの管理の内容及び範囲、並びに7.4（購買）との関係を説明している。 （８）製品品質 6.2（人的資源）では、“製品品質”とは何であるかを明確にするため、“製品要求事項への適合”と変更しました。さらに6.2.1（一般）に注記を追加して、“製品要求事項への適合”と要員との関係を説明している。 （９）作業環境の対象 6.4（作業環境）では、ISO9001 における“作業環境”が、製品要求事項への適合に影響を与えるものに限定するものであることを明確にするため、ISO9000 の定義（3.3.4 作業環境）にあわせた形で事例を注記に挙げている。 （１０）引渡し後の活動 7.2.1（製品に関連する要求事項の明確化）においても、“引渡し後の活動”を明確にするため、事例を注記に挙げている。 （１１）設計・開発の“レビュー”、“検証”、“妥当性確認” 7.3.1（設計・開発の計画）では、設計・開発のレビュー（7.3.4）、検証（7.3.5）、妥当性確認（7.3.6）はそれぞれの目的があるとしながらも、それらを組み合わせて実施してもよいことを注記に追加している。 （１２）監視、測定における適切な方法 8.2.3（プロセスの監視及び測定）において、監視、測定に適切な方法は、組織の品質マネジメントシステムの有効性への影響に応じて、個々のプロセスに適切なものを考慮するとよいことを注記に追加している。 （１３）合否判定基準への適合の証拠と記録との関係 8.2.4（製品の監視及び測定）では、記録（文書）に関する要求事項と、合否判定基準への適合の証拠の維持に関する要求事項とを段落を分けて記述することで、合否判定基準への適合の証拠が必ずしも記録ではないことを明確にしている。 （１４）不適合製品の管理 8.3（不適合製品の管理）では、2000 年版では不適合製品を顧客に引き渡さないための処置と引き渡し後又は使用開始後に不適合製品が検出された場合の処置とを段落を分けることによって区別し、記述していた。 今回、これらをまとめて記述し、また“該当する場合には”を挿入することによって、不適合製品に関して実施しなければならない処理方法をサービス業にも明確になるように規定している。 ISO14001 との整合性の向上 使用する用語、語順、センテンスの順番、パラグラフの順番などを可能な限りISO14001 と揃え、整合性の向上を図った。 例えば、6.2.2 のタイトルを、ISO14001 と併せるために、現行の“力量、認識及び教育･訓練”から“力量、教育･訓練及び認識”に変更している。 その他の例として、4.2（文書化に関する要求事項）において、4.2.1（一般事項）のa)項からe)項、4.2.3（文書管理）のf)項、4.2.4（記録の管理）などでISO14001 との整合性を図るための変更が行われている。 ISO9001 における整合性、一貫性の向上 ISO9001 で使用する用語、表現を可能な限り統一することで、ISO9001 内の整合性、一貫性の向上を図っている。 例えば、“identify”と“determine”、“conformity to”と“conformity with”などの用語、及び“文書化された手順”の確立に関する要求事項などの言い回しについて、統一化が図られている。 “statutory and regulatory requirement（法令・規制要求事項）”をめぐる表現についても、統一化が図られている。 翻訳上の変更 ISO9001:2008 のJIS 化において、ISO9001 における変更箇所に加え、JIS Q9001:2000 に対するこれまでのご意見をもとに、JIS における要求事項の明確化、分かりやすさを図るための変更を行う。 さらに、JIS Z8301（規格票の様式及び作成方法）を考慮した変更を行う。 これらの変更は編集上のものであり、要求事項を追加するものでも、要求事項の意図を変更するものでもない。 主な変更は次のとおりです。 2008 年版のJIS Q9001 では、最新版のJIS Z8301 に基づき、要求事項であることを示す助動詞“shall”の訳を“～すること”から“～しなければならない”という表現に変更します。 “as applicable”、“as appropriate”などの表現については、見直しを行い、より適切な表現に変更します。 2000 年版のJIS Q9001 では、“リリース”について、括弧書きでJIS 独自の参考を付していました。 しかしながらISO9001 において“リリース”の対象を明確にしたことにより、これらの参考をすべて削除する。 5.4.1（品質目標）の“relevant functions and levels”とは、“直接的又は間接的に品質に影響を及ぼす組織内の該当する部門及び階層のすべて”ということを意図しているため、その訳を、“しかるべき部門及び階層”と変更します。 また、2000 年版のJIS Q9001 の5.6.3（マネジメントレビューからのアウトプット）のb)項、8.2.3（プロセスの監視及び測定）の第1 パラグラフなどについて、要求事項の意図を変更しない範囲で、分かりやすく、明確なものにする。 移行期間 現在 IAF 及びISO において、ISO9001 の2000 年版と2008 年版の移行期間について協議が行われており、今後の動向に留意する必要があります（今後の動向については、（財）日本適合性認定協会（http://www.jab.or.jp）又は（財）日本規格協会（http://www.jsa.or.jp）のホームページなどに掲載予定です）。 なぜなぜ分析の落とし穴！なぜなぜ分析について面白い事を書かれているサイトを見ましたので紹介しましょう 。
内容を読んでみると、非常に興味深い事が書かれておりました。 是非参考にされて下さい。 http://www.geocities.jp/takaro_u/std1_select1.html 何故を5回繰り返すと本当の原因にたどり着く。 しかしこれは大きな落とし穴があります。 私は何故というのと要因分析を統合して、なぜなせ系統図というのを考案しました。 たしかに上記サイトの様に様々な問題がある様です。 がしかし要は考え方で、要因から原因を出す事も重要だと考えます。 要因からでた原因をすべてつぶせば対策が出来るわけですが、経験とノウハウが必要です。 つまり実際発生した事を元に作成するからです。 これはものつくりの基本である製造を知らないと作成できません。 そう言う意味では、なぜなせ分析も、間違った使用方法をすると効果はなく、本当に重要な原因を止められないまま、製造する事になりかねません。 http://www.geocities.jp/takaro_u/ 是非ここで勉強されると良いでしょう！ 嘘の多い事例など興味深い内容が盛りだくさんです。 品質の定義！品質（ひんしつ、クオリティ = Quality）は、工場で生産された製品や、サービス業が提供するサービスの有する特性、もしくは属性をいう。 ISO・JISの定義では「明示または暗黙のニーズを満たす能力に関する、ある"もの"の特性の全体」としている。 品質管理（ひんしつかんり、QC; Quality Control）は、顧客に提供する商品およびサービスの質を向上するための、企業の一連の活動体系。 JIS Z 8101 では「買い手の要求に合った品質の品物又はサービスを経済的に作り出すための手段の体系。」と定義されている。 品質保証（英: Quality assurance、QA）とは、効率と品質が求められるあらゆる活動において、それらに保証を与えるのに必要な証拠を提供する活動一般を指す。 計画され体系化された活動は一般に、その製品やサービスが要求された品質を満足していることを保証する必要がある。 品質保証は品質管理と密接に関連しており、これらによって顧客や権利保有者のニーズ・期待・要求に製品が適合していることを保証する。 QA は、品質が所定のレベルに到達していることを事前に確認する手続きを効率的に構築するものである。 QA は設計・開発・製造・実装・サービス・文書といったあらゆる活動をカバーする。 また、QA には材料や部品、製造工程や検査工程などの品質の規定も含まれる。 QA管理でよく使われる用語としてPDCAサイクル手法がある。 企業によって品質保証部門とか品質管理部門とか様々な形態で存在しているが、実は保証と管理は違う。 品質管理は買い手の要求にあった品質又はサービスを作り出す手段の体型と言っている。 品質保証は品質又はサービスを作ったものに保証を与える必要な活動を意味している。 つまり品質管理は品質保証は微妙に意味が違う。 工場監査で良く品質保証体系なるものを監査する事が有る。 実際ふたを開けてみると組織を体系化したものが多い。 しかし企業に応じて実は違う。 中小企業などに品質保証体系なるものが存在しているのだろうか。。。 疑問に思う。 品質保証では、顧客や権利保有者のニーズ・期待・要求に製品が適合していることを保証するとある。 図面通りである事を確認するのは品質管理である。 顧客がどの様に扱うのかを調査して、間違った扱い方をしても壊れない、そして何より安全である事が重要と言える。 品質保証という意味では、近年様々な事故が多い。 大手企業が提携し、さらに大きくなり企業の体力を増大している。 又それに対応すべく他の企業も提携を実施する。 そんな世の中で、自分たちの製品の保証を、どの様に評価し、事故の無い様に保証しているのだろうか？ 品質管理も品質保証も欠けてきている。 同時に食品などでは客が残したものを又出すという偽装や、製造ロットの書き換え等の問題も多い。 これは品質管理の部分である。 一般的には現在の世の中は、昭和時代と比べて品質に於いて低下の一途をたどっているように感じられる。 その原因の一つに、我々時代から上の年段が定年をむかえて、昭和時代の技術を失った企業も多い。 その代わりに品質工学やシックスシグマと様々な手法が浸透してきた。 本当の意味での技術者（熟練者）を失って理論だけを追求している企業も多いと感じている。 中小企業では、熟練した技術を部下に移行しつつある年代に突入し、今もなお熟練の技術は引き継がれようとしている。 この様な技術は標準化とは言い難い。 大手企業が部品として中小企業へ依頼し、自社生産しないのはコストメリットだけではない。 熟練した技術と納期・コストとすべての面で大手企業では対応出来ない日本の構図が出来上がっている。 大手企業の提携が相次ぐ中で、中小企業の提携はそれほど活発ではない。 厳しい企業戦争の時代に生き残るためには、品質保証という部分で、中小企業の提携という道も必要なのかも知れない。 品質管理の今後のあり方！
過去の事例を見ると品質管理における背景がある。 まず、その事について説明を下記に示す。 ①管理のサイクル 仕事を行う時は目的意識を持ち管理のサイクルを回す事であり、すべての仕事に通じると言われてきた。 そこで大手企業には6つの条件が掲げられた。 ②プロダクトアウトからマ－ケットインへ TQCと人間関係 わが国におけるQCの発展 品質管理の実施 上記を基に、品質管理の考え方も様々な用途に分けての分析が始まった。 工程解析 5Sと3M 上記に関わる問題を整理する事で様々な問題点が見つけられ、改善できる様になり、QCサークルのテーマの分析には効果的だった。 標準化 検査の経緯 検査もその性質と方法による分類で検査方法の改善がなされてきた。 QCの7つ道具 層別 管理図 管理と改善 日本の現状は上記の方法でどの様に進歩したのか？ 私は企業の組織が本来品質保証体系であり、職務分掌が1960年代頃から利用されてきたISO9000とリンクすると考える。 確かに様々な手法は正論であり、すべて正しい訳です。 しかし未だに企業のリコールは増える一方で、本当に物作りと品質管理は進んだのか疑問を抱いております。 疑問-1 間違ったISO9000の趣旨 疑問-2 企業のあるべき姿が崩れた日 疑問-3 今後の企業のあるべき姿とは？ 疑問-4 ものつくりの本質を見抜けるのか？ 疑問-5 品質保証部門の間違った役割 疑問-6 作業工程の無駄が場所の無駄を呼ぶ！ 本来あるべき姿の品質管理とは ・作業者の教育 ・マシンの定期点検及び日常点検 ・作業時の初回検査（条件が変わったとき必要な検査すべてを含む） などであり、そこで方法が変わる或いは条件が変わる時に行う検査が重要なのだと考えます。 条件が変わった時に実施する検査が初回検査であり、その合否判定が全数検査の元になると考えます。 従って、上記を基本とした組織・ルールが品質保証体系であり、ISO9000の本質と考えます。 全数検査の罠 まとめとして下記に私の考えた重要点を記入します。 １ 工程が増えれば増えた人数分、連絡・報告・相談が必要となり、また途中在庫品が増える事になる。 ２ 第三者の全数検査が重要では無く、人間のもつ特性・能力を利用する事が重要で、時に抜きとり検査の方が不良発見につながる。 ３ 人・方法・材料・抜き型・セッティング・etcが変わった時の検査を、初回検査として確認する事が重要。 ４ 部屋が広いと、物の動きと人の動きに無駄が生じる。 シンプルな物の動きは品質を向上させる。 ５ 出来る限り同じ設定で作業を実施するための手順化は重要で、本来それが標準化につながる。 ７ 原因が分かっているのに、マシン等の改良を実施しないのは無理が無理を呼び、不良発生させる大きな要因となる。 マシンの改善する勇気は意欲・意識改革にもっとも重要視される。 最後にあなたは働いている企業で何をするのでしょう？ 実は最も重要な事です。 そして何を実施するのか。 その作業に於いては、世界一をねらうのか。 目標が重要です。 日本一をねらえば、業界一になるのは夢ではないでしょう。 世界一を狙えば、日本一になる可能性が出てきます。 そしてそれを評価する事が、社員の意識であり、品質向上の鍵となるのではと私は考えます。 そう言う企業が今後、新しい時代を担ってゆく優良企業となるのだと私は考えます。 2008.05.11
ISOのもつ本当の意味！ISO 9001とは、組織が品質マネジメントシステム(QMS: Quality Management System)を確立し、文書化し、実施し、かつ、維持すること。また、その品質マネジメントシステムの有効性を継続的に改善するために要求される規格です。具体的には、品質マネジメントシステムの有効性を改善するため、プロセスアプローチを採用し、組織内において、プロセスを明確にし、その相互関係を把握し、運営管理することとあわせて、一連のプロセスをシステムとして適用します。
ISO ９００1 品質マネジメントシステム要求事項
ISOを取得しても様々な違法で企業の体質が問題視されている。 しかし何よりも顧客重視で考えた場合には確実に有効である事は間違いない。 がしかし企業の裏には売り上げと利益という経営者の結果しか見ない部分が存在している。 このHPで何度も言ってきたが、本当に顧客を思って経営しているのか、或いは製造しているのか、品質を保証しているのか疑問に思う。 売り上げは結果であり、利益は改善であると私は言いたい。 その手法にISOというシステムが存在していると考える。 金をかけて取得する意味は、企業が顧客から信頼される為に実行する手段である。 その手段を一歩間違うと、大クレームを引き起し、企業が倒産するケースはTVでご覧のとおりです。 経営者の目標が部下に伝わらないのには、経営者に問題があるケースと仕組みに問題があるケースに分かれる。 仕組みは守らなければ結果は悪化する。 何故なら自分たちが作った仕組みだからである。 自分たちが作ったルールを経営者が部下が守らないケースは得てして多いのではと予想する。 経営が悪化するには問題がある。 それは経営者であったり、社員であったり、教育不足であったりする。 結果技術力の低下、設備投資の低下、社員能力の低下で悪化の一途をたどる。 経営層は、仕組みを無視して売り上げを上げる様に幹部に指示する。 この繰り返しが顧客重視に逆らうようになり結果として倒産への道となる。 仕組みや組織は、確実であり、大きな間違いは無いのが常である。 2000年版の要求事項である顧客重視とは、顧客が要求する製品を提供する事が目的で、安く、早く、高い品質で提供する事に意義がある。 それを実行するために継続的改善を実施しなさい。 統計的データーを取って評価しなさいと言うのが基本である。 どうも近年、売り上げの数値を目標に掲げて、幹部は現場の解らないTOPへ良い報告をするためにルール無視の隠ぺいに走る。 これが簡単だからである。 しかし一回やると又一回と気がつくと火だるまになるケースが多い。 本来内部監査で修正すべき部分を隠ぺいという事で隠したりする事で、見た目の売り上げ増という数値をたたき出す。 不良品を売る事で売り上げを上げる。 結果顧客クレームで大損害を被る。 と言う方向に向かっている企業はありませんかね？ ルール違反は交通ルールと一緒で処罰されるわけで、目標の掲げ方に問題はないのだろうか？ 継続的改善を実行した内容を評価して数値化し、これを目標に掲げる。 提案制度も明らかにコストダウンに繋がった人を評価する制度が、立派な発表の部隊となって、社内に行き届いていないと言う事はないか？ もう一度良く見直して欲しいと願いたい。 企業は買ってくれるお客があるから存在するわけで、結果としてお客が満足する製品を提供できれば、売り上げそして利益も上昇する仕組みとなっているの経営理論だと思います。 その一方で今の日本は非常に売り上げの良い企業と悪い企業がはっきりしてきました。 企業買収等でより大きな企業にならないと競争できない時代にした結果が招いた誤算とも言えます。 経営者は経営がより難しくなり、社員はより高い給料を求めて行く。 仕事が出来ない人が増えて治安が悪化する日本の状態を浮き彫りにしている気もしますが、政府が日本を良くするのでは無く、企業が良くするわけです。 少なくとも企業間の経営層が協力し合い、ルールに沿って結果として売上利益の確保が顧客重視となる仕組みが欲しいところですね～。 |
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