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■品質管理News トヨタ、最終赤字３５００億円！トヨタは同日、今期の世界販売台数予測も昨年末の公表時から２２万台下方修正し、前期比１５９万台減の７３２万台にとどまる見通しとなった。 営業赤字も１５００億円から４５００億円に膨らみ、売上高も５０００億円減の２１兆円に目減りした。業績予想は、昨年末に２度目の下方修正を行ったばかりだが、わずか１カ月半で異例の再々修正に追い込まれたことについて、木下光男副社長は「昨年末以降、日米欧の主要市場がさらに厳しさを増している」と説明した。 この日の決算発表と前後して、米格付け会社のムーディーズ・インベスターズ・サービスとスタンダード・アンド・プアーズ（Ｓ＆Ｐ）がそろってトヨタの長期債務格付けを１段階引き下げた。 ともに「来期（平成２２年３月期）の業績が大きく改善する可能性は低い」と判断したためだ。 市場では「このままだと来期の営業赤字は１兆円を超える」（証券アナリスト）との見方も出ている。 北米など主要市場の回復にめどが立たず、世界販売台数は今期よりさらに落ち込む見通しだ。 為替も今期の平均レートより１０円円高ドル安の１ドル＝９０円前後で推移しており、この水準が続けば営業利益４０００億円が吹き飛ぶことになる。 木下副社長は「今期を底に来期以降の反転を目指す」としているが、そのカギとなるのは、徹底して合理化を追求する、お家芸の“カイゼン”だ。トヨタは緊急対策として、減価償却費や労務費などの固定費を５０００億円程度削減することを表明。 新工場計画の中止・延期のほか、賞与をはじめ労働条件も見直す。 さらに、今年中に日米欧市場で例年を大幅に上回る計２３車種もの新型車投入を予定するが、新型「プリウス」など得意のハイブリッド車で複数車種の投入を控えているのも強みだ。世界一のメーカーに苦境をはね返す底力が試されている。 品質保証という部分で、一番業績が悪化すると見られる顧客クレームの罠…。 業績が落ちると経費削減が製造時間にも影響を与える。 つまり精神的なメンタル部分だ。 いくら改善のお家芸と言っても、急激な業績悪化に対応するだけの順応力は人間には無い。 強いて言えばあるのは仕組み、システムそのものなのだが、そのシステムがメンタルな部分で低下するのが普通の企業である。 トップ経営者の強い意志が、そう言う部分をどのように対応するかが、結果として最小限の損失を生む。 大きな業績悪化でまずは、企業を縮小して本来有るべき大きさの企業に戻す事が出来るのかは、経営者の問題だけではない。 世界が注目するトヨタならではの宿命と言える。 がしかし所詮は企業である以上、世界一を目指す企業のなれの果てとならないように、今何が大切かを他の企業に見せるのもトップ企業の役目でもある。 個人的には、今の日本企業の体質は大きくなりすぎた大企業の実態を、ある程度平均化した昔の状態に戻す事が出来れば、各企業戦争で偏りが少なくなり、競争力も安定した競争力となる。 そして、どの企業にもチャンスが生まれる。 はたしてトヨタは今後どの様に動くのか世界中が注目している。 2009.02.06
自動車業界を遅う業績悪化と品質保証の甘い罠点！ホンダは３０日、２００９年３月期の業績予想（米国会計基準）を下方修正し、営業利益を従来の１８００億円から前年比８５．３％減の１４００億円に引き下げた。ホンダが今年度の業績を見直すのは４度目。昨年末の前回修正時から四輪車販売が一段と落ち込んでいることを織り込んだ。しかし競合のトヨタ自動車<7203.T>が大幅な赤字予想に転落する中、打撃の少ない二輪車事業に支えられ、１０００億円以上の黒字は確保する見通し。トムソン・ロイター・エスティメーツによる過去３０日間の主要アナリスト９人の予測平均値１２８３億円を９％上回った。 会見した近藤広一副社長は「（４度の下方修正は）過去にない。われわれが予測していた以上に急激に市場が動いていた」と語った。再度見直す可能性については「今の状況を十分に織り込んで３月末まで見ている。修正がないようにしたい」と述べた。 四輪車の販売不振は底が見えず、ホンダは今回、四輪車の販売計画を従来の３６５万台から３５２万５０００台に引き下げた。前年度実績からは１割の減少。同社の減産規模は日米欧だけで４２万台に拡大しており、年間で１０００億円ほどのコストが発生するという。第４・四半期（１─３月期）の為替レートはドル／円８５円、ユーロ／円１１０円で設定した。 今後の見通しについて近藤副社長は「上半期は今の状況が続くだろう。下半期に入れば多少は回復傾向に転じるのではないかという希望的観測をもっている」と述べた。大きく積み上がった四輪車の在庫は、７月ごろまでには適正な水準に戻る見込みだという。 競合のトヨタは昨年末に営業損益を６０００億円の黒字から１５００億円の赤字に下方修正したが、関係者によると損失幅はさらに拡大しそうだという。ホンダも期初の営業利益計画６５００億円からは大幅な減益を強いられるものの、１０００億円以上の営業黒字は確保できる見通し。近藤副社長は「二輪車が踏ん張ってくれた。通常は営業利益全体の１０％が二輪事業だが、今回は半分以上になる」と語った。二輪車は新興国での需要が根強い上、現地生産が進んで為替変動の影響を受けにくいという。 別の関係者によると、日産自動車<7201.T>も０９年３月期は営業赤字に転落する見込みだ。 業績悪化はとかく品質保証という部分でも大きく関連がある。 当然業績が悪くなれば人員削減、経費削減と品質保証に不利な体勢が続く。 さすがのトヨタと言ってもカンバン方式とか品質保証とかの代名詞が何処まで持つか関心が集まるところだ。 2009.01.31
ISO9001 の2008 年改訂！ISO9001 の2008 年改訂について平成 20 年8 月 品質マネジメントシステム規格国内委員会 ISO9001:2000 の追補改訂版が2008 年第4 四半期に発行される。 ISO9001 を作成しているISO/TC176 の国内審議委員会である品質マネジメントシステム規格国内委員会では、今回のISO9001 の追補改訂版の趣旨及び意図を正しく理解していただくことを目的とし、追補改訂版のISO9001 のポイントを以下に取りまとめた。 １．目的 これまで、2000年版のISO9001に対して、要求事項が分かりにくいという意見、ISO/TC176の公式な解釈を求める声などが多く寄せられました。また、ISO9001の規格解釈に曖昧な点があり、必ずしも2000年版のISO9001の意図を正しく理解しないで、品質マネジメントシステムを構築・運用している例が見受けられた。 そのため、今回の追補改訂作業は、2000 年版のISO9001 に対して、・ 要求事項の明確化・ 公式解釈を必要とするような曖昧さの除去、及び・ ISO14001 との整合性の向上を行うことで規格の本来の意図が正しく理解され、活用されることを目的としている。 ただし、今回の追補改訂作業は、ISO9001 の要求事項を追加するものでも、要求事項の意図を変更するものでもありません。原則として、組織の品質マネジメントシステムの構築・運用・維持管理への影響を最小限にとどめたものとなっている。 しかしながら、この追補改訂版で規格の意図が明確になったことによって、ISO9001:2000 の本来の意図が正しく理解されていなかったことが判明した場合には、品質マネジメントシステムの運用等に関して見直しが必要となり、適切な対応が必要となる場合があります。このことは、組織の品質マネジメントシステムを見直す良い機会になると考える。 ２．検討の経緯、留意事項 今回の追補改訂作業では、2003 年12 月に実施したISO9001 の定期見直し、ISO9001 に関するオンラインユーザー調査、ISO9001 の要求事項に関する解釈要請を基に、上記１．の目的に合致することによる組織の便益が大きく、かつ、前述のように組織に対する影響は最小限なものを作業の範囲及び内容として決定し、検討してる。 その作業の範囲及び内容に関しては、ISO9001 の設計仕様書に規定されています（ISO9001 の設計仕様書は、（財）日本規格協会のホームページ（http://www.jsa.or.jp）で確認できる）。 ISO において“追補”は、既存の国際規格の中の既に合意された技術的条項について、限定的な範囲で変更及び/又は追加することを指します。 この限定的な変更には、規格の意図を変更しない範囲での要求事項の明確化及び曖昧さの除去も含まれる。 通常“追補”は、別文書として発行され、基となる国際規格とあわせて使用されるが、利用者に対する利益を勘案して、変更を包含した国際規格の新版（改訂版）として発行することもできる。 今回発行されるISO9001 は、次の2 つの理由により、“追補改訂版”と呼称しています。 １）上記１．を目的とした ISO9001:2000 に対する限定的な変更であること ２）発行形態が、変更を包含した新版（第 4 版①）となること 一方で、作業の過程において、ISO9001 の要求事項の追加及び要求事項の意図の変更につながる提案が多々行われた。 しかしながら、今回の作業はISO9001:2000 の追補改訂作業を目的にしたものであり、その作業の範囲及び内容を規定したISO9001 の設計仕様書からこれらの提案が逸脱していること、また、その範囲を超えて作業を行うことのコンセンサスが得られなかったことから、今回の作業では採用せず、次期ISO9001 の改訂時において議論、検討を行うことが決定している。 ３．主な変更 ISO9001 の2008 年版では、軽微なものを含めると、上記１．の目的に合致した約70 の変更が行われている。 前述のとおり、これらの変更は要求事項を追加するものでも、要求事項の意図を変更するものでもない。以下に、主な変更を示します。 １）“consistent pair”の概念 “consistent pair（整合性のある一対の規格）”の概念が変更されました。 2000 年版における“consistent pair”の概念は、ISO9001 とISO9004 とが、単独でも使用が可能で、双方で矛盾がなく、概念と用語が整合し、かつ、その章構成が一致していることでした。しかしながら、今回の追補改訂作業において、ISO9001 及びISO9004 の章構成が一致していることは“consistent pair”の条件から外されています。 ２）“Output Matters”への対応 追補改訂作業の過程において、“Output Matters”という問題・懸念が議論され。“OutputMatters”とは、ISO9001 が提示する品質マネジメントシステムは、要求事項を満たした製品を一貫して提供し、顧客満足を向上させるためのものであると適用範囲に規定されているにもかかわらず、現実にはISO9001 に適合していると判断されていても要求事項を満たす製品を提供できないことがあるという問題提起です。 これを受けて序文では、品質マネジメントシステムの有効性を強調するための変更が、追補改訂作業の範囲内で行われている。 規格の本体においても変更が検討されましたが、追補改訂作業の範囲を超えるため、次回改訂時に検討することになっている。 ３）要求事項の明確化 要求事項の明確化（意図の明確化を含む）のため、また、サービス業への適用可能性を考慮し、各箇条の記述の見直しを行い、修正を行っている。 （１）記録の作成（4.2.1）と記録の管理（4.2.4）との区別 4.2（文書化に関する要求事項）を整理した。 4.2.1（一般）で記録の作成に関して既に規定されているため、4.2.4（記録の管理）では、記録の作成に関する規定を削除し、作成された記録の管理に関する要求事項だけを規定することにしてる。 また、その後の箇条で頻出する“（4.2.4 参照）”は、作成した記録を4.2.4 に基づいて管理することを要求していることを明確にしてる。 （２）管理責任者の任命 5.5.2（管理責任者）では、ISO9001 で求められる“管理責任者”は、組織の管理層の中から任命された者であることを明確にするために変更が行われてる。 （３）“equipment”と“device” 7.6（監視機器及び測定機器の管理）では、“equipment”と“device”との差異についての議論があり、“equipment”に統一している。 これまでのチェックリストなどの道具としての“device”も“equipment”に含まれます（ISO9000 の3.10.4（measuring equipment）の定義で“equipment”に“device”が含まれると解釈されます。）。 （４）8.2.4（製品の監視及び測定）のリリースの対象 8.2.4（製品の監視及び測定）では、“リリース”の対象が“顧客への引き渡しのための製品”であることを明確にしている。 8.2.4 では“リリース”を正式に許可した人の記録について求めており、“リリース”の管理自体は7.5.1（製造及びサービス提供の管理）で規定されている。 （５）8.5.2（是正処置）、8.5.3（予防処置）のレビューの対象 8.5.2（是正処置）のf)項、8.5.3（予防処置）のe)項において、 “レビュー”の対象は、“実施した活動の有効性”であることを明確にしている。 また、今回の追補改訂作業では、要求事項の明確化に加え、該当する要求事項の一層の理解促進のため、注記を新たに追加したり、注記の記述を変更したりしている点も特徴として挙げられます。 （６）製品の範囲 1.1（適用範囲 一般）の注記では、ISO9001 で意図する製品の範囲を明確にしている。 （７）アウトソースしたプロセスの管理 4.1（品質マネジメントシステム 一般要求事項）では、注記を追加して、アウトソースしたプロセスの管理の内容及び範囲、並びに7.4（購買）との関係を説明している。 （８）製品品質 6.2（人的資源）では、“製品品質”とは何であるかを明確にするため、“製品要求事項への適合”と変更しました。さらに6.2.1（一般）に注記を追加して、“製品要求事項への適合”と要員との関係を説明している。 （９）作業環境の対象 6.4（作業環境）では、ISO9001 における“作業環境”が、製品要求事項への適合に影響を与えるものに限定するものであることを明確にするため、ISO9000 の定義（3.3.4 作業環境）にあわせた形で事例を注記に挙げている。 （１０）引渡し後の活動 7.2.1（製品に関連する要求事項の明確化）においても、“引渡し後の活動”を明確にするため、事例を注記に挙げている。 （１１）設計・開発の“レビュー”、“検証”、“妥当性確認” 7.3.1（設計・開発の計画）では、設計・開発のレビュー（7.3.4）、検証（7.3.5）、妥当性確認（7.3.6）はそれぞれの目的があるとしながらも、それらを組み合わせて実施してもよいことを注記に追加している。 （１２）監視、測定における適切な方法 8.2.3（プロセスの監視及び測定）において、監視、測定に適切な方法は、組織の品質マネジメントシステムの有効性への影響に応じて、個々のプロセスに適切なものを考慮するとよいことを注記に追加している。 （１３）合否判定基準への適合の証拠と記録との関係 8.2.4（製品の監視及び測定）では、記録（文書）に関する要求事項と、合否判定基準への適合の証拠の維持に関する要求事項とを段落を分けて記述することで、合否判定基準への適合の証拠が必ずしも記録ではないことを明確にしている。 （１４）不適合製品の管理 8.3（不適合製品の管理）では、2000 年版では不適合製品を顧客に引き渡さないための処置と引き渡し後又は使用開始後に不適合製品が検出された場合の処置とを段落を分けることによって区別し、記述していた。 今回、これらをまとめて記述し、また“該当する場合には”を挿入することによって、不適合製品に関して実施しなければならない処理方法をサービス業にも明確になるように規定している。 ISO14001 との整合性の向上 使用する用語、語順、センテンスの順番、パラグラフの順番などを可能な限りISO14001 と揃え、整合性の向上を図った。 例えば、6.2.2 のタイトルを、ISO14001 と併せるために、現行の“力量、認識及び教育･訓練”から“力量、教育･訓練及び認識”に変更している。 その他の例として、4.2（文書化に関する要求事項）において、4.2.1（一般事項）のa)項からe)項、4.2.3（文書管理）のf)項、4.2.4（記録の管理）などでISO14001 との整合性を図るための変更が行われている。 ISO9001 における整合性、一貫性の向上 ISO9001 で使用する用語、表現を可能な限り統一することで、ISO9001 内の整合性、一貫性の向上を図っている。 例えば、“identify”と“determine”、“conformity to”と“conformity with”などの用語、及び“文書化された手順”の確立に関する要求事項などの言い回しについて、統一化が図られている。 “statutory and regulatory requirement（法令・規制要求事項）”をめぐる表現についても、統一化が図られている。 翻訳上の変更 ISO9001:2008 のJIS 化において、ISO9001 における変更箇所に加え、JIS Q9001:2000 に対するこれまでのご意見をもとに、JIS における要求事項の明確化、分かりやすさを図るための変更を行う。 さらに、JIS Z8301（規格票の様式及び作成方法）を考慮した変更を行う。 これらの変更は編集上のものであり、要求事項を追加するものでも、要求事項の意図を変更するものでもない。 主な変更は次のとおりです。 2008 年版のJIS Q9001 では、最新版のJIS Z8301 に基づき、要求事項であることを示す助動詞“shall”の訳を“～すること”から“～しなければならない”という表現に変更します。 “as applicable”、“as appropriate”などの表現については、見直しを行い、より適切な表現に変更します。 2000 年版のJIS Q9001 では、“リリース”について、括弧書きでJIS 独自の参考を付していました。 しかしながらISO9001 において“リリース”の対象を明確にしたことにより、これらの参考をすべて削除する。 5.4.1（品質目標）の“relevant functions and levels”とは、“直接的又は間接的に品質に影響を及ぼす組織内の該当する部門及び階層のすべて”ということを意図しているため、その訳を、“しかるべき部門及び階層”と変更します。 また、2000 年版のJIS Q9001 の5.6.3（マネジメントレビューからのアウトプット）のb)項、8.2.3（プロセスの監視及び測定）の第1 パラグラフなどについて、要求事項の意図を変更しない範囲で、分かりやすく、明確なものにする。 移行期間 現在 IAF 及びISO において、ISO9001 の2000 年版と2008 年版の移行期間について協議が行われており、今後の動向に留意する必要があります（今後の動向については、（財）日本適合性認定協会（http://www.jab.or.jp）又は（財）日本規格協会（http://www.jsa.or.jp）のホームページなどに掲載予定です）。 2009.01.31
事故米で、広まる日本の波紋！残留農薬やカビ毒などに汚染された事故米の横流し問題で、米穀加工販売会社「三笠フーズ」（大阪市）から転売された事故米の流通ルートの全容がほぼ明らかになった。中間流通業者、酒造会社、菓子メーカー、レストランなど、関係先は24都府県の３７５業者（延べ379業者）に上る。 また、菓子やモチ米、酒などの形で既に出荷されたり消費されたりした事故米は620トンに上る疑いがある。 農林水産省の調査によると、三笠フーズが転売した事故米の流通先は、中間流通業者が50業者、製造・販売にかかわったのが320の業者や施設で、このほか9業者が調査を拒否した。 製造・販売にかかわった半分近くは、和菓子製造の１５４業者で、給食会社大手「日清医療食品」（東京都）などが卸した事故米を給食に使っていた高齢者福祉施設、保育園などは118か所。 米菓製造が30業者、飲食店も5店舗あった。 酒造会社は１２社に上った。 地域別にみると、中間流通業者では、九州地方が２３業者と最も多く、近畿地方の22業者が続いた。 製造・販売段階でも近畿地方が166業者と最多で、次いで九州地方が118業者。 一方、農水省では三笠フーズが国などから購入した事故米のうち、基準値を超える農薬やカビ毒が検出された140７トンの流通先を優先的に調べていたが、このうち約786トンが在庫として保管されたり、飼料に使われたりしたことが判明。 残る約620トンが食用として消費されるなどした公算が大きいとみている。 それにしてもはやり起きた食品偽装問題。 一つは国が事故米などを持つ事自体が一つ問題がある。 次にそれを食品以外に使用するという目的で接着剤メーカー等に流通させたとしても、企業のモラルが保たれての話である。 しかし何にしても危なっかしい食品を流通させれば、悪用する奴が増えるのは当然とも言える。 人間良いことよりも悪いことの方が浮かびやすいのか？ 未だに悪徳業者は後を絶たないのが実状だ。 国もおかしいわけですが、企業はもはや、ISOだの第三者機関だの品質における監査など無に等しいことになりました。 本来品質は正義感有る部署の連中が、必死になって検査して正義を貫き通した時代が、今のの日本を支えてきたわけです。 と同時に隙間を縫った権限を持った人材又はモラルの隙間をかいくぐって、今まで悪を繰り返して大きくなった企業もあることでしょう。 今後の日本は、企業はすべて悪だと考える事は重要でしょう。 企業から金を献金として受けてきた政治家達には耳の痛い話かも知れませんが、原因は下記にあります。 国の問題は政治家達に任せるとして、企業が悪の企業にならない方法を考えなければなりません。 ではどうしたら良いのでしょう。 立派にISOだの環境負荷だのとグリーン調達基準だのと法規制を守っても、何に意味を持たなくしてしまう偽装問題。 問題は第三者機関の監査において、金任せで強制力もない機関としてビジネス化したことに問題があります。 これは世界中の大きな問題です。 やはり強制力を持たせて、ミスが見つかれば是正という軽いことではなく、偽装に繋がる足がかりを見つけたら操業停止命令権を持った第三者機関であり、プロフェッショナルの集まりである事が条件です。 彼らをビジネス化させた事が問題で、政府機関の調査役に権限を与えて強制力を持たせることが重要で、そう言う機関の認証を得た企業に仕事を回すことが重要です。 傘下の企業はつられてれレベルを上げるしかないわけですが、いつかはくるであろう、こういう時代に備えて、今から政府はしっかりと先を見据えないと、大手企業の倒産が相次いだら、日本は終わりとなってしまいます。 生き残った企業だけが良い企業のように見られがちですが、今生き残った企業は優良なのか？ 考えただけでもぞっとしますね～。 また企業が大きくなりすぎて、それに対応するためにも合併や、買収が相次ぎます。 次に戦うためにはさらなる大きい企業にする必要がでてきます。 そう言う企業からおいしい仕事を貰うためにはおいしい汁を飲ませなければなりません。 そう言う筋書きは、いずれ崩壊します。 企業のあり方と、競争力を高める為にも世界規模で、企業の大きさにも基準を設けないと、手遅れになるかも知れません。 政府の立て直しと共に、企業のあり方と、最大手企業は企業の分散化を図って雇用率を高めて行かないと、日本の未来は希望が薄くなります。 企業の組織が品質保証体系なら、ビジネスの認証など無に等しいことです。 モラルそして組織。 社長ワンマンにしない組織が有るべき姿に近づけることにもなるのですが。。。 2008.09.18
食品偽装はまだまだ起こる！飛騨牛の偽装問題で、岐阜県養老町の食肉卸小売業「丸明（まるあき）」の吉田明一社長（65）らが従業員らに対し、肉質等級の偽装を隠蔽（いんぺい）するよう、非公開の話し合いで指示していたことが25日、わかった。 この話し合いは21日、本社事務所であった。従業員らの話などからは、実弟の吉田太郎・養老町議と丸明の高木晋吾・広報担当が、偽装問題を追及するマスコミをかわす「作戦」を従業員に懸命に指南する姿もうかがえる。 （asahicomより）それにしても食品偽装は後を絶たないですね～。 何故こんな事が起こるのでしょう。 理由は簡単です。 混ぜると分からないのです。 見た目では分からないのです。 そしてそこに目を付けたワンマン経営者が儲ける秘訣を見つけるのです。 そう言う理由から、良いことよりも悪いことは考えやすいのですよね～。 企業の体質も、組織はあるが社長ワンマン経営。 これは品質保証体型はないです。 正義感を持って社長には向かうと首という典型的な例です。 しかしこういう経営者は多いのではないでしょうか？ 昔ながらの一代でここまで成長させた経営者は、基本的にワンマンでなければ、経営できない部分もあります。 問題は利益を生む視点の違いです。 素晴らしい経営者はワンマンでも人情があります。 さてここで、今までの食品偽装を整理すると、かなり前から実施していた。 責任は社員・パートに転換する。 そして最後には企業はつぶれる。 と言う同じストーリーが展開されます。 では何故繰り返し起こるのでしょう。 それはこれだけ儲けた味をしめた人間は、そう簡単にはやめられませんよね～。 麻薬と同じです。 ここで企業のTOPについてお話ししましょう。 問題が発覚すると責任転換するというのはもってのほかで、経営者たる者、部下の生活を守る事が仕事です。 それが出来ないなら、さっさと経営者をやめた方がよいでしょう。 いずればれる事です。 ISO9000だの品質保証体系だのと格好良く言えることではないですよね～。 ふたを開ければルール無視のやり放題なのですから。。。 こういう企業を良くする事は出来るのでしょうか？ 非常に悩みますね～。 もともとサギと同じですからね～。 こういう隠ぺいを無くすには、関連工場が工場監査を徹底して悪を見つける以外にありません。 もともとは提携する、あるいはその工場を利用する。 協力工場だったり外注だったりする場合には、我々の時代はしっかりと工場監査を実施したものです。 見抜く力は警察並と言ったプロが多かったです。 がしかしISO取得工場は、工場監査の緩和と言う逃げ道が、こういう企業を野放しにしたとも言えます。 時代は昔に戻るというか基本に戻る。 自分で汗をかいて現場主義で監査しないと、資料だけでお役所の様に監査OKなんて事を実施していると、こういう問題は次々発覚します。 定年迎えたプロ軍団を集結させて、企業監査員なる称号を与え、国の管理で監査して歩くと面白いように偽装が見つかる気もするのですが。。。 2008.06.25
なぜなぜ分析の落とし穴！なぜなぜ分析について面白い事を書かれているサイトを見ましたので紹介しましょう 。
内容を読んでみると、非常に興味深い事が書かれておりました。 是非参考にされて下さい。 http://www.geocities.jp/takaro_u/std1_select1.html 何故を5回繰り返すと本当の原因にたどり着く。 しかしこれは大きな落とし穴があります。 私は何故というのと要因分析を統合して、なぜなせ系統図というのを考案しました。 たしかに上記サイトの様に様々な問題がある様です。 がしかし要は考え方で、要因から原因を出す事も重要だと考えます。 要因からでた原因をすべてつぶせば対策が出来るわけですが、経験とノウハウが必要です。 つまり実際発生した事を元に作成するからです。 これはものつくりの基本である製造を知らないと作成できません。 そう言う意味では、なぜなせ分析も、間違った使用方法をすると効果はなく、本当に重要な原因を止められないまま、製造する事になりかねません。 http://www.geocities.jp/takaro_u/ 是非ここで勉強されると良いでしょう！ 嘘の多い事例など興味深い内容が盛りだくさんです。 2008.06.04
品質の定義！品質（ひんしつ、クオリティ = Quality）は、工場で生産された製品や、サービス業が提供するサービスの有する特性、もしくは属性をいう。 ISO・JISの定義では「明示または暗黙のニーズを満たす能力に関する、ある"もの"の特性の全体」としている。 品質管理（ひんしつかんり、QC; Quality Control）は、顧客に提供する商品およびサービスの質を向上するための、企業の一連の活動体系。 JIS Z 8101 では「買い手の要求に合った品質の品物又はサービスを経済的に作り出すための手段の体系。」と定義されている。 品質保証（英: Quality assurance、QA）とは、効率と品質が求められるあらゆる活動において、それらに保証を与えるのに必要な証拠を提供する活動一般を指す。 計画され体系化された活動は一般に、その製品やサービスが要求された品質を満足していることを保証する必要がある。 品質保証は品質管理と密接に関連しており、これらによって顧客や権利保有者のニーズ・期待・要求に製品が適合していることを保証する。 QA は、品質が所定のレベルに到達していることを事前に確認する手続きを効率的に構築するものである。 QA は設計・開発・製造・実装・サービス・文書といったあらゆる活動をカバーする。 また、QA には材料や部品、製造工程や検査工程などの品質の規定も含まれる。 QA管理でよく使われる用語としてPDCAサイクル手法がある。 企業によって品質保証部門とか品質管理部門とか様々な形態で存在しているが、実は保証と管理は違う。 品質管理は買い手の要求にあった品質又はサービスを作り出す手段の体型と言っている。 品質保証は品質又はサービスを作ったものに保証を与える必要な活動を意味している。 つまり品質管理は品質保証は微妙に意味が違う。 工場監査で良く品質保証体系なるものを監査する事が有る。 実際ふたを開けてみると組織を体系化したものが多い。 しかし企業に応じて実は違う。 中小企業などに品質保証体系なるものが存在しているのだろうか。。。 疑問に思う。 品質保証では、顧客や権利保有者のニーズ・期待・要求に製品が適合していることを保証するとある。 図面通りである事を確認するのは品質管理である。 顧客がどの様に扱うのかを調査して、間違った扱い方をしても壊れない、そして何より安全である事が重要と言える。 品質保証という意味では、近年様々な事故が多い。 大手企業が提携し、さらに大きくなり企業の体力を増大している。 又それに対応すべく他の企業も提携を実施する。 そんな世の中で、自分たちの製品の保証を、どの様に評価し、事故の無い様に保証しているのだろうか？ 品質管理も品質保証も欠けてきている。 同時に食品などでは客が残したものを又出すという偽装や、製造ロットの書き換え等の問題も多い。 これは品質管理の部分である。 一般的には現在の世の中は、昭和時代と比べて品質に於いて低下の一途をたどっているように感じられる。 その原因の一つに、我々時代から上の年段が定年をむかえて、昭和時代の技術を失った企業も多い。 その代わりに品質工学やシックスシグマと様々な手法が浸透してきた。 本当の意味での技術者（熟練者）を失って理論だけを追求している企業も多いと感じている。 中小企業では、熟練した技術を部下に移行しつつある年代に突入し、今もなお熟練の技術は引き継がれようとしている。 この様な技術は標準化とは言い難い。 大手企業が部品として中小企業へ依頼し、自社生産しないのはコストメリットだけではない。 熟練した技術と納期・コストとすべての面で大手企業では対応出来ない日本の構図が出来上がっている。 大手企業の提携が相次ぐ中で、中小企業の提携はそれほど活発ではない。 厳しい企業戦争の時代に生き残るためには、品質保証という部分で、中小企業の提携という道も必要なのかも知れない。 2008.06.01
品質管理の今後のあり方！
過去の事例を見ると品質管理における背景がある。 まず、その事について説明を下記に示す。 ①管理のサイクル 仕事を行う時は目的意識を持ち管理のサイクルを回す事であり、すべての仕事に通じると言われてきた。 そこで大手企業には6つの条件が掲げられた。 ②プロダクトアウトからマ－ケットインへ TQCと人間関係 わが国におけるQCの発展 品質管理の実施 上記を基に、品質管理の考え方も様々な用途に分けての分析が始まった。 工程解析 5Sと3M 上記に関わる問題を整理する事で様々な問題点が見つけられ、改善できる様になり、QCサークルのテーマの分析には効果的だった。 標準化 検査の経緯 検査もその性質と方法による分類で検査方法の改善がなされてきた。 QCの7つ道具 層別 管理図 管理と改善 日本の現状は上記の方法でどの様に進歩したのか？ 私は企業の組織が本来品質保証体系であり、職務分掌が1960年代頃から利用されてきたISO9000とリンクすると考える。 確かに様々な手法は正論であり、すべて正しい訳です。 しかし未だに企業のリコールは増える一方で、本当に物作りと品質管理は進んだのか疑問を抱いております。 疑問-1 間違ったISO9000の趣旨 疑問-2 企業のあるべき姿が崩れた日 疑問-3 今後の企業のあるべき姿とは？ 疑問-4 ものつくりの本質を見抜けるのか？ 疑問-5 品質保証部門の間違った役割 疑問-6 作業工程の無駄が場所の無駄を呼ぶ！ 本来あるべき姿の品質管理とは ・作業者の教育 ・マシンの定期点検及び日常点検 ・作業時の初回検査（条件が変わったとき必要な検査すべてを含む） などであり、そこで方法が変わる或いは条件が変わる時に行う検査が重要なのだと考えます。 条件が変わった時に実施する検査が初回検査であり、その合否判定が全数検査の元になると考えます。 従って、上記を基本とした組織・ルールが品質保証体系であり、ISO9000の本質と考えます。 全数検査の罠 まとめとして下記に私の考えた重要点を記入します。 １ 工程が増えれば増えた人数分、連絡・報告・相談が必要となり、また途中在庫品が増える事になる。 ２ 第三者の全数検査が重要では無く、人間のもつ特性・能力を利用する事が重要で、時に抜きとり検査の方が不良発見につながる。 ３ 人・方法・材料・抜き型・セッティング・etcが変わった時の検査を、初回検査として確認する事が重要。 ４ 部屋が広いと、物の動きと人の動きに無駄が生じる。 シンプルな物の動きは品質を向上させる。 ５ 出来る限り同じ設定で作業を実施するための手順化は重要で、本来それが標準化につながる。 ７ 原因が分かっているのに、マシン等の改良を実施しないのは無理が無理を呼び、不良発生させる大きな要因となる。 マシンの改善する勇気は意欲・意識改革にもっとも重要視される。 最後にあなたは働いている企業で何をするのでしょう？ 実は最も重要な事です。 そして何を実施するのか。 その作業に於いては、世界一をねらうのか。 目標が重要です。 日本一をねらえば、業界一になるのは夢ではないでしょう。 世界一を狙えば、日本一になる可能性が出てきます。 そしてそれを評価する事が、社員の意識であり、品質向上の鍵となるのではと私は考えます。 そう言う企業が今後、新しい時代を担ってゆく優良企業となるのだと私は考えます。 2008.05.11
ISOのもつ本当の意味！ISO 9001とは、組織が品質マネジメントシステム(QMS: Quality Management System)を確立し、文書化し、実施し、かつ、維持すること。また、その品質マネジメントシステムの有効性を継続的に改善するために要求される規格です。具体的には、品質マネジメントシステムの有効性を改善するため、プロセスアプローチを採用し、組織内において、プロセスを明確にし、その相互関係を把握し、運営管理することとあわせて、一連のプロセスをシステムとして適用します。
ISO ９００1 品質マネジメントシステム要求事項
ISOを取得しても様々な違法で企業の体質が問題視されている。 しかし何よりも顧客重視で考えた場合には確実に有効である事は間違いない。 がしかし企業の裏には売り上げと利益という経営者の結果しか見ない部分が存在している。 このHPで何度も言ってきたが、本当に顧客を思って経営しているのか、或いは製造しているのか、品質を保証しているのか疑問に思う。 売り上げは結果であり、利益は改善であると私は言いたい。 その手法にISOというシステムが存在していると考える。 金をかけて取得する意味は、企業が顧客から信頼される為に実行する手段である。 その手段を一歩間違うと、大クレームを引き起し、企業が倒産するケースはTVでご覧のとおりです。 経営者の目標が部下に伝わらないのには、経営者に問題があるケースと仕組みに問題があるケースに分かれる。 仕組みは守らなければ結果は悪化する。 何故なら自分たちが作った仕組みだからである。 自分たちが作ったルールを経営者が部下が守らないケースは得てして多いのではと予想する。 経営が悪化するには問題がある。 それは経営者であったり、社員であったり、教育不足であったりする。 結果技術力の低下、設備投資の低下、社員能力の低下で悪化の一途をたどる。 経営層は、仕組みを無視して売り上げを上げる様に幹部に指示する。 この繰り返しが顧客重視に逆らうようになり結果として倒産への道となる。 仕組みや組織は、確実であり、大きな間違いは無いのが常である。 2000年版の要求事項である顧客重視とは、顧客が要求する製品を提供する事が目的で、安く、早く、高い品質で提供する事に意義がある。 それを実行するために継続的改善を実施しなさい。 統計的データーを取って評価しなさいと言うのが基本である。 どうも近年、売り上げの数値を目標に掲げて、幹部は現場の解らないTOPへ良い報告をするためにルール無視の隠ぺいに走る。 これが簡単だからである。 しかし一回やると又一回と気がつくと火だるまになるケースが多い。 本来内部監査で修正すべき部分を隠ぺいという事で隠したりする事で、見た目の売り上げ増という数値をたたき出す。 不良品を売る事で売り上げを上げる。 結果顧客クレームで大損害を被る。 と言う方向に向かっている企業はありませんかね？ ルール違反は交通ルールと一緒で処罰されるわけで、目標の掲げ方に問題はないのだろうか？ 継続的改善を実行した内容を評価して数値化し、これを目標に掲げる。 提案制度も明らかにコストダウンに繋がった人を評価する制度が、立派な発表の部隊となって、社内に行き届いていないと言う事はないか？ もう一度良く見直して欲しいと願いたい。 企業は買ってくれるお客があるから存在するわけで、結果としてお客が満足する製品を提供できれば、売り上げそして利益も上昇する仕組みとなっているの経営理論だと思います。 その一方で今の日本は非常に売り上げの良い企業と悪い企業がはっきりしてきました。 企業買収等でより大きな企業にならないと競争できない時代にした結果が招いた誤算とも言えます。 経営者は経営がより難しくなり、社員はより高い給料を求めて行く。 仕事が出来ない人が増えて治安が悪化する日本の状態を浮き彫りにしている気もしますが、政府が日本を良くするのでは無く、企業が良くするわけです。 少なくとも企業間の経営層が協力し合い、ルールに沿って結果として売上利益の確保が顧客重視となる仕組みが欲しいところですね～。 2008.04.29
部品工場に見るUL審査官のレベル低下の意味する事は！私が製品の立ち上げを実施していた時には、ULの審査員は非常に適格に審査していたように感じましたが、部品工場のUL監査レベルの低下には驚きました。ビジネスが浮き彫りになって、材料証明等の必要性も製品タグで問題なし。 一応受注から出荷までの審査を行うとしているが、最近の中小企業はUL自体、”もういいよ”と取得してもその解除となる例が増えてきたようです。 せっかくの安全規格で出荷停止権限がある唯一の機関と思ってましたが、仕組みに問題合っても間違った材料で部品を作ったとき以外出荷停止になる事はないと明言してましたが。。。 私の時代には材料証明書が一枚欠けていても大変でした。 やはり彼らもビジネスという部分でISOと同じ道をたどっているようです。 取得しても企業利益に繋がらない。 第三者認証が企業の品質体型をある程度保証すると言う部分は意味が無くなってきているようです。 しかし一方でこれだけ不良品がユーザーに売られている中で、不良品における感覚が鈍ってきているのも事実で、本来有るべき姿では無くなってきているように感じます。 エコにしてもISOにしてもULにしてもやれる人材がキーマンで、あとは他人事という部分が往々にして感じられrます。 これは企業の役員にも言える事で、企業というのは売り上げ低下に伴い企業としての利益低下が、組織低下、役員レベル低下・幹部レベル職の低下に繋がっている様に感じ取れます。 また企業のルール・仕組みをせっかく作っても、ルールをトップから守らないケースも見受けられます。 食品偽装・建物の手抜き工事・などはまさに氷山の一角でしょう。 せっかく利益体質になるためのルール仕組みが、急にあるとき手の裏を返したように”おかしい”となるわけです。 そうなるには原因があるわけですが、原因は腹の中で決めていて、社員の言葉に殆ど耳を貸さないケースも多いと思ってます。 こう書くと耳が痛い社長さんも多いのでは。。。 結局はものの考え方で、ISOにしてもすべて自分の企業の品質保証となる骨格にする企業は伸びて行く企業で、後に意味がないというトップは経営能力と教育実施能力が欠けていると考えた方がよいでしょう。 問題が発生すると幹部ばかりが責任を問われる時代には終止符を打ち、若い人材が責任もって実施できる環境を作り上げた企業が成功している企業となる気もしてます。 ULにしてもISOにしても監査の質の低下は企業の熟練者の減少と同じと考えても良いでしょう。 監査のレベル低下はあっても顧客の要求に見意味を貸す社長さんが重要なわけで、売り上げにしても顧客の要求を受け入れた結果として仕事が増えて、結果として売り上げ・利益が増大した。 と言う事が望ましいわけです。 だいたいこう書くと評論家と言われて聞く耳を持たない社長さんが多いのですがね～。。。 2008.04.26
無理が無駄を呼ぶISOと組織形態！2008年の企業の動きが見え隠れしています。 中国からの食の安全から始まりいっこうに減らない日本での偽装事件。 10数年にわたって偽装をしていた企業もある。 私がP社をやめる時に、ハローワークの人も面白い事を言ってましたね～。わざわざ当時のP社に来て、多かれ少なかれ悪い事をしているので。。。 からはじまった説明会。 もともとリストラ対象の人での説明会でしたが、私も参加させていただき説明を聞きましたが、何ともはやとんでもない話しから始まったのを記憶してます。 10年とか20年とか偽装を実施してきた企業が今頃次々見つかるというのは、食品ラベルなどは昔は気にもしませんでした。 つまり利益を得るのにそう苦労しない時代があったわけです。 道路にしてもビルの中の鉄骨にしても、問題発覚しない限りは見えないわけです。 食品にしても中国のおかげで悪い食材が日本へ輸入されてくることで、日本企業の食の安全についても氷山の一角が見つかっただけの事だと感じています。 後は設備投資できずに老朽化した建物で食品を作るとか、食材を作る農家の環境も悪くなり、コストもかかるようになって、グレーな法規制のまま、適切な評価をしないで今日に至ったわけです。 ”今まで問題が起こらなかった ＝ 問題がない” と言う恐ろしい状態で、ある企業は莫大な利益を得てきたのでしょう。 そこにきてISOだの第三者機関だの訳の分からない監査が主役となり、書類と実務がばらばらとなり、管理の人材ばかりが増えるばかりで一人あたりの利益が減少してきたのは事実です。 そこに来てグリーン調達基準・環境負荷が急激に法規制という武器で企業を悪化させています。 本来材料メーカーは環境負荷及び安全な材料を売るのが使命です。 購入する側は材料証明なるものを安全規格（UL・CSA）などでは昔から審査があったと思いますが、何故材料証明書に一部追加して、この書類ですべてをOKに出来るようにしないのでしょう。 ROHS指令から各社のグリーン調達基準書とその証明書を環境負荷のデーターを付けて送れとか、大手企業にも参ったものです。 仕組み上良く考えてみて欲しいものです。 材料メーカーは大手企業です。 そこから購入している事自体が品質の証明となるような仕組みが本来の仕組みです。 何故環境負荷データーまでその都度毎に必要なのでしょう。 材料に化学薬品を使用して商品としているメーカーにはMSDSの作成が義務付けられている思いますが、基本的にこれで成り立っているのではないでしょうか？ 後は企業毎工程で使用している化学薬品等の安全性データーは勿論重要です。 従って余計なデーターばかりを要求されて、大手企業は安全な企業を協力工場として活用する仕組みとなっており、安全かどうか分からない結果となる小企業は、管理する人材が殆どいないためにつぶれるケースが多くなってきてます。 どの企業も良いものを売っていれば、悪い物質が入るわけがないし、本来の品質と言うことについては、組織が食い止める訳ですから、品質保証というものは組織そのものな訳です。 そこにISOだの事務局だの選任者だのと余計な人材ばかり増えて、有るべき姿になっていない状況は無視できません。 ですから組織にしてもここに来て品質保証という面では急激にその分野の人材を投入している企業もある事でしょう。 本来社長直下のエリート軍団だった品質保証なるものの存在が、日本企業の品質を世界一にしたのだと考えます。 会社の品質保証の人材は第三者機関同様ですからアブノーマルな評価を想定してあらゆる面で評価する為に、各社の品質ノウハウが社内基準となっているわけです。 昔に組織を戻しても環境が昔と違ってますので、有るべき姿は多少考えないとなりませんが、ISOのおかげでグリーン調達基準やらROHS指令やらが入り交じり、余計な監査や業務が増えていることが、品質低下を招くそもそもの原因だと感じています。 企業は、自信を持って安全ですと言える商品を作り検査し、設備を定期点検しながら環境面の建物含めて設備投資を実施し、良品のみを出荷するという基本原則を守る事を考えるべきだと思いますね。 お役所仕事のように製造業も資料・データーばかりが先行し、本来の製品検査や工程検査を権限を持った品質保証部隊なる人材が監視をし、製造責任者と意見交換をしながら進める業務が必要だと思います。 困ったことに小企業となると、訓練された品質保証や設計検証を行った人材が激減しており、有るべき姿に出来ない企業が多いと感じています。 そこには書類だけの検査では無く、理論に乗っ取った様々な検査が社長直下として、社長が知らないという事がない様にしてきた頃が懐かしく思います。 品質保証から問題視された内容は生産技術或いは製造技術が対応していた記憶があります。 色んな組織が考えられると思いますが、何にしても組織ですので、それをランク付けるのが工場監査である事を忘れないで欲しいと思います。 やはり自分の目で耳で確かめた企業を、自分で指導して良くなったかどうなったのかを見て歩く工場監査人の使命は重要だったですね～。 私は工場監査人として、別名指導員と呼んで数十年間仕事してきましたが、ISOを取得していないからと行って差別して監査をした事はありません。 最近そう言う監査人が激減しており、指導員なる人材もいなくなりつつあるのでしょう。 そう言うプロが企業を巡回するほどいやなことはありません。 不正は見抜かれますから、月に一度来るなんて言うのはドキドキものです。 がしかし指導員でもあるので困った時の神頼み的な人材でもあることが条件です。 もっとシンプルな仕組みと有るべき組織で3008年は修正して、2009年以降には本来の姿に合うような大手企業から中小企業までうまく繋がる仕組みが欲しいですね。 2008.02.02
不正に不良と2008年の激動の年をどう生き残りをかけるのか！何故今頃になって次々不正や偽装問題が出てきたのでしょう？私はISOとの関連を重く見ます。 ISO9000やISO14000が今頃小企業に普及し、とどめはグリーン調達法で首が絞まっています。 ところが大手のある企業は次第に昔の組織に戻ろうとしています。 何が問題だったのか？ これは非常に重要不可欠な問題と考えます。 基本的には世界標準なるISOを取得していれば、信用性が増すと考えた企業も多い事でしょう。 そして第三者認証という事で工場監査をしないで、指導や教育を疎かにしている大手企業も多い事でしょう。 内部監査とか言っても、所詮同じ仲間同士の監査でISOと言っても要求事項であって法律ではありません。 つまり指摘事項があってもすべて達成しなければ剥奪行為という事は無いわけです。 それはISO自身がビジネスで成り立っている事という部分で、世界で認められた安全規格という事ではありませんから、取得する事に意味があったっわけで、取得したら利益が増えると考えた企業も多い事でしょう。 ISOは有るべき姿を要求しただけで、基本は組織です。 本来大手企業にはちゃんとした組織と権限があり、職務分掌もあり、等級制度もあり、何にしても社長直下の品質保証部門が存在しており、安全規格に於いても安全規格室なる部署が存在し、安全についても品質上目の上のたんこぶと言うべき、いやな組織が存在していたはずです。 しかしその事で品質は世界一をほこる日本を生んでいたと私は思っています。 いつしかそれが文書や規定だのというもので形が変わり、品質という絶大なる権限を持ったエリート軍団は分散し、事業部へばらまかれて、品質というガイドラインが自由化されてしまった背景があります。 結局これが今の社会現象を生んでいったと考えます。 ですからここに来て、大手企業は変革をしようとしてます。 しかし中小企業はこれについて行けずに、まいった！ と言った企業は倒産に追い込まれる現象となり、いっこうに人材不足の年代に入った割には大手企業が人材を確保し、中小企業は人材に於いても裕福にならない状態となっています。 やはり品質や法規制は有るべき姿で組織化し、権限を明確にした組織があり、昔の良かった部分を取り入れたISOと言うのが重要だと感じています。 世の中を悪くしているのは、間違った方向性を追求し、利益だけを求めてきた大手企業の責任は重大だと感じてます。 そう言う意味ではこれからは品質保証部門の権限は社長直下の情報源として、そして出荷における権限として君臨する事になると予想します。 そしてISOも変化して欲しいと考えます。 単なるビジネスではなく出荷停止の権限を持つなど、もっと重要で高い位置付けとなる、誰でも取得可能なものでは無く、本来の第三者機関として君臨する事をお願いしたいです。 トヨタも製造する車がすべてリコールと言われた時から数年が経ち、少しづつ変化しようとしているようです。 経営手法にシックスシグマだの設計手法に品質工学だのがあっても、不正と不良の隙間を縫っての出荷は、何として止めなければなりません。 そう言う意味で2008年は激動の年と言えそうです。 2008.01.10
小企業に必要なISO9000とコストダウン！大手企業で問いただされる品質低下の問題。考え方の根本を間違えて無いだろうか？ 最近特に思うのが、顧客クレームで品質保証部門の人達がしゃかりきになって、一日も早く返答する事に追われる事実がある。 顧客は再発防止策を要求し、水平展開を求めてくる。 何故か今頃になって何故何故方式を用いる企業が増えてきて、何故を5回繰り返すと真の原因が見えてくる。 そう言う事を良く耳にする機会が多くなった。 対応しようとすると、検査を二重三重にして検査の強化を実施する企業は、案外多いのではと予想する。 私もそうせざる終えない状況に於かれ、今なお悩んでいるからである。 顧客クレームが出ると検査工数が増えて、コストが上昇する。 この問題は、繰り返し発生し再発防止どころか企業経営にも問題が降りかかる。 小企業に於いては特に一つの製品の検査工数が増えただけで利益が無くなるケースも多い。 つまり部品工場における、製品単価が低いために、検査を二重三重にしての対応は企業にとっては大きい問題なのである。 そう言う製品が一つ増え又一つ増えてと繰り返し、いつしか二重検査が標準化してしまう事が、工場監査を通じて当たり前のようになってしまい、結果として利益率が低下し、企業の悪化に繋がる。 ではどうしたらよいのだろうか。。。 何故何故方式を5回も繰り返して真の原因を見つけるのは、非常に難しい。 特性要因図が簡単にかけますか？ 発生したクレーム内容からすべての要因を取り出し対応するのを一日か二日で出来るでしょうか？ 品質保証部門に携わる人は、たった2日くらいで返答を顧客から求められる。 ”何故こんなクレームが発生したのか！” と言われて、しゃかりきになる。 製品の立ち上げをしていた指導員時代を考えると、毎日出る不良の対応と量産化に持ってゆく事で必死になっていた自分を思い出す。 たしかに不良発生には必ず原因がある。 それを4Mにたとえて、様々な要因を探す。 出張先で夜中中、頭に工程が浮かび対応策を見つけている自分がいた頃を思い出す。 クレーム（不良）は品質保証部門が出しているわけではない。 製造部門の作業者が出しているのである。 実はここに隠された問題があるように最近は思うのである。 工程がラインであれ、マシンであれ、ISO上通常工程として考えていないか？ と言う事である。 ISOの監査時に私自身も”特殊工程はない”と答えていた事を最近思い出した。 よくよく考えると”特殊工程とは何だ”と言う部分にぶち当たる。 あまりまじめに考えていなかった事実があったからだ。 良く半田工程などを”特殊工程”の位置付けにしている企業は多い。 そこには半田のコテ温度、半田を乗せる量、ハンダコテを当てる角度、環境により半田の温度を変える事実など、自分のスキル以上に求められる部分がある。 ”実は特殊工程の考え方”はここにあると最近思うようになった。 最終検査を無くす究極は、当然工程内で不良発生がゼロになれば良いわけである。 口では簡単だが、実際は”冗談ではない”で終わるケースが多い。 実は検査を無くすには、製造工程は特殊工程と考えると品質管理の本当の意味が見えてくる。 あるマシンで製品（部品）を作る。 そのマシンはいつどこで誰がどの様にセットして作業を進めるのだろうか。 そこには出来映えだけで上司又はリーダーが捺印して”よし！”と部下にOKをだしていないだろうか。 製造と言っても自分の扱うマシンの管理手法が有るはずと、最近まじめに思い始めてきたのである。 ①自分の扱うマシンは、作る製品毎に作業手順書はあるのだろうか、あるいはQC工程表か確立されているのだろうか？ ②その通りに作業を実施しているのだろうか？ ③その作業手順は理論に基づいて、発生する不良を予想していたのだろうか？ ④数値化できない部分はどの様に部下に教えているのだろうか？ ⑤人が変わっても同じように作業が出来るのだろうか？ ⑥こういう事を製品毎に確立して、作業者が間違いないように、作業を実施し、必要な検査を確実に押さえているのだろうか？ 不良発生は確率論である以上、工程での不良がある以上は、うしろで検査してもある確率で顧客クレームになると言うのが常である。 それならば、その手前で不良発生は限りなくゼロでなければならない理論と言い換える事が出来る。 つまり検査工程ではなく製造工程を”特殊工程”として分析して管理する企業が実は、最終検査などいらない検査工数削減の近道でもあると、いろんな事を経験して最近たどり着いた結果でもある。 不良発生は製造が問題だというのは、誰もが分かっている事なのだが、対策は確実に行われているとは思えないのである。 ISO9000そのものは顧客の要求事項に過ぎないが、自社の利益と品質を上げる手法でもある。 仕組みの中で工程を特殊と位置付けるのか普通と位置付けるのかで、考え方は天と地のの差が出ると考える。 特殊工程と位置付けた時点で、様々な要求を検討して実施管理してゆかなければならない面倒な位置付けだからで、面倒だからこそ、実施する事に意味があり、不良発生の根本を見つけて対応する事が可能になると考える。 その勇気があるかどうかが、企業の品質保証における本当の意味での工程管理が存在するのだと思うのである。 そしてそれが品質保証の根底であり、最終検査あるいは出荷検査、あるいは二重検査という無駄を無くすISOのコストダウンと言えるのではないだろうか。 2007.08.31
小企業にISO9000にISO14000は本当に必要なのか！ISO9000にISO14000は本当に必要なのか？ここに来て又大きな疑問を投げかけている。 大手企業は、ISO14000において、グリーン調達基準をISO14000に取り入れて、傘下の外注又は中・小企業の協力工場で、富士通では独自のマネジメントシステムの監査を最低とし、エコステージ、又はエコアクション21の取得を推奨しゆくゆくはISO14000取得を推奨している。 理想科学やキヤノンも同様です。 私も監査を受ける方で参加をしましたが、事実上小企業つぶしに感じましたね。 本音の所、キャノンにしてもグリーン調達基準との兼ね合いで、本来は法規制を守るという部分ではグリーン購入法に基づいた、マネジメントシステムが有効だと感じてますが、キャノンの担当者にしても今後どの様に勧めるかの詳細は未定のようです。 ISO14000においては特には大手企業における部分が大きいのですが、家庭のゴミの分別も一般家庭で実施してますので、小企業といえども地球規模での省エネ・廃棄物・環境汚染等に関わる部分では参加すべき事だとは思います。 しかしISOを取得している企業としか提携しない。 あるいは仕事を与えないという大手企業の動きにはいささか問題を感じてます。 本来は大手企業が中小企業を指導するべき問題で、工場監査を通じて指導員なり監査員が評価しつつ教育してゆくべき問題です。 それをISOの第三者認証にゆだねるのはどうかと… 最近はそう考えるようになりました。 私が大手企業で工場監査にISO関連を実施していた時は夢中でしたが、結果から言うと日本人の体質上未だに年功序列が残っている訳で、シンプルな仕組みになりません。 ここで何度も伝えてますが、品質保証体系は組織であって、企業に前から有る職務分掌なるものがルールであり規定でもあるわけです。 ISO9000においては、PL訴訟時の緩和が大きな目的でした。 ISO14000においては、大手企業における法規制を含めた土壌汚染防止あるいは大気汚染防止に省エネと様々な部分で意味があると感じてました。 特にグリーン購入法とRoHS指令等で、環境負荷物質の項目が明らかに重要です。 やはり、大手企業は小企業を守るという使命もあります。 小企業の部品工場なしでは製品は出来ません。 そう言う意味ではISO取得工場が次々リコールあるいはデーターの隠蔽等で品質は低下し、中国のように鉛入りの製品が日本で売られるなど、品質に於いてはISO9000は無意味なものになっています。 グリーン調達基準に主眼を於いたマネジメントシステムは重要課題となっている今日では、、工場監査を実施して仕組みを持っている中小企業も多いですから、是非工場監査認定方式をとって欲しいと思います。 やはり高いお金と管理部門の追加は現実非常に非合理です。 品質そして法規制は、当然監視しないとなりませんが、小企業に於いては選任ではく兼任が望ましいと考えます。 やはり一番は大手企業への協力度と法規制を守る事、そして品質保証体系（組織）が明確で目的（品質方針）をもって行動・改善をしている事が重要で、ISOが重要とは思えません。 大手企業によるエコステージや環境庁によるエコアクション21などは、結局はエコステージだと富士通。あるいはゼロックス系列ですから、キャノンから見るとエコアクションが推奨となり、大手企業間の統一は確実とは言えません。 公平に中小企業を判定する基準を再度見直す時期でもあると考えます。 ISOがすべてでは有りませんので、本来あるべき姿である工場監査にて、大手企業の目で確認して公平に仕事の契約等を繋げられるように検討願いたいものです。 2007.08.23
トヨタに立ちはだかる 「品質」という最大のリスク！トヨタ自動車は06年来、米国のベストセラーカー「カムリ」、世界の最量販車「カローラ」、そしてレクサスブランドの最高峰である「LS」と相次いで重要度の高い新型車を投入してきた。これまでのところ、いずれも品質問題を起こすことなく順調に立ち上がっている。しかしその陰には関係者が「現場は相当緊張してバタバタでこなしてきた。 こんなことが続くと思えない」と漏らすほど、非常時のチェック体制を敷き威信をかけて不良品を抑え込んだ姿があった。 2010年にも1千万台に達する勢いの販売増と開発生産対応、ハイブリッド車を始め高度化するエレクトロニクス、中国メーカーに対抗しうる低価格車への参入―。 未踏の領域に踏み込む場面は次々と現れる。品質のリスクは常に潜む。つい１年前まで、「品質のトヨタ」の看板は揺らいでいた。リコール台数は03年に米国で200万台を超え、国内でも2004、2005年に200万台に迫った。 2006年には車両の欠陥を改善する措置を怠ったとして現職部長が書類送検された。 豊田章男副社長は同年７月の会見で「お客様に自分の車は大丈夫かと不安にさせたことは大変恥ずかしい。 一日も早く信頼を取り戻す」と悔しさをにじませた。 わずか１年間の取り組みでトヨタの品質が急に改善したわけではない。 2005年4月にスタートした「CF（カスタマーファースト）活動」で社長が陣頭指揮を執り、開発、生産から販売、事務に至るまで全社的な品質活動に乗り出している。同年６月に就任した渡辺捷昭社長は「足元固め」「自工程完結」を強調した。 不良品を次の工程に渡さないというトヨタ生産方式の基本を、全業務に広げることを呼びかけた。 具体的には生産現場にインライン計測と呼ばれる、部品１個１個の精度を測り、不良があれば原因を突き止めるシステムの導入を進めた。 若手や期間従業員の増加に対応し、5人程度の指導をする班長（チームリーダー）を復活させた。 開発では図面の精度を上げるため、どのベテランがどんなノウハウに詳しいかを調べ上げ「マップ化」した。「IT時代には誰もが簡単に設計ができる。 しかし現物をつくったときに正しくできるか、コンピュータが保証してくれるわけではない」―ベテランの知恵を図面に織り込み、開発からつくりこむことにこだわった。 もっと即効的な対策として、試作車を増やしたり、製造ラインの不良チェックの人員を張りつけたり、といった対策がとられたのは言うまでもない。 ただ、理想的なのは自然な開発・生産の流れで不良品をつくらないことだ。関係者によるとその成果は出始め、不良の発生は半減しているという。 http://www.j-cast.com/2007/07/09009074.html より 上記の記事を見て、さすがトヨタと言える人はどのくらいいるのだろうか。 考えて欲しいのは、約3年間はリコール率が100％だった事。 そして改革として、ここに来て品質にこだわったという点。 個人的には利益体質が生んだ結果だろうと考える。 トヨタのカンバン方式も外注泣かせの方式だった。 しかし未だに小企業はトヨタのカンバン方式を素晴らしいという。 私は下請け泣かせのカンバン方式と呼ぶが、在庫の削減には効果的手法であることは事実。 しかし実はそこにはセル方式との合併で、良い方式へと変革している特にはキャノンなどが成功を収めている。 ところが、いつしかリコール率は100％となったトヨタが打ち出しのは、不良品を次工程に渡さないという基本的なことだった。 もう数十年前から言われている基本原則である。 何を言いたいかと言うと、時代は品質保証部門を事業部へ移し、品質基準が不明確となり、ISO9000との関連で第三者機関に任せる体質へと変革した。 その結果品質は各企業共に低下した事実がある。 ものつくりは、基本は設計にあるべきで、その設計通りに物を作ったどうかが、指導及び監視能力で、その結果得られる物が品質だと個人的には考えている。 従って根底には品質工学なるものが存在し、設計検証する品質保証なる組織が存在する。 そこで徹底的に量産時の問題点を抹消する。 実はこれが一番重要なことで、結果工程での品質標準化により得られる部品の安定度が存在しなければ意味がないと考える。 どうも一歩間違うと品質管理に携わる人材だけが増えてゆき、部品を一つ一つ検査すれば品質が得られると言う間違った方向に行かない事を祈りたい。 ベテランの知恵を開発から織り込むことは非常によいことだと考える。 しかしそこには落とし穴があり、量産性に遅れた場合には誰かが、どこかのタイミングでGOをかける。 その基準が変化しないことを祈りたい。 昔の企業には品質保証部なる組織が社長直下で存在しており、そこには独自の理論とノウハウがあった。 とくに自動車業界では世界一だったと記憶する。 いつしか品質が低下して、いっこうに減らないクレームそしてリコール。 あげくには誰かが亡くなってから対応する後手後手の動きが今の日本の特徴でもある。 予測、耐久性、そして安全性は、評価してみないと分からない。 設計値との照合が理想的に合うことが望ましい。 独自の検査で、出荷判定の全責任は社長以下品質保証部門にあった。 品質保証部門が一つでもNGであれば、製品出荷などあり得なかった時代を思い出して欲しい。 設計の目の上のたんこぶだったのは、独自の社内基準をクリアしない限りはOKとしない品質保証部門の第三者検査が正義感を持って存在したからだ。 はたしてトヨタは真の品質のトヨタと言える企業となるかに今後是非注目したい。 2007.07.12
有るべき姿になった日本の中小企業、しかしその裏でうごめく仕組みの山！シール印刷業界の中小企業が有る意味グレーゾーンで、時代の波に遅れたいた部分があった。 しかしここ2年程前から急激に大手企業からの特にグリーン調達基準が取引先企業にも送られ、現状調査票やら自己評価票などの提出が急激に増えてきている。RoHSが施行され、環境負荷物質において、危ない有害な物質をしようした材料は買わない使わないと言う事の重要性が、要求事項とされている。 これらはJGPSSIが中心となりある基準を決め、大手企業によってアレンジして大手企業が指導という意味でグリーン調達基準書を配布または公開している。 そこにISO14000に絡めて、中小企業において取得不可能な金額を避けるために、エコステージやエコアクション21などが出来て、大手企業から選ばれた人材がコンサルティングしている。 こういう事については、得に小企業には、まず意味が分からない。 あるいは何故この様な事を。。。 と考えるだろう。 しかし、法規制である以上は必要不可欠だろうと言える。 しかし一番疑問に思うのが、何故エコステージとかエコアクション21 等を取得する事を要求するのかが、よく分からない。 第三者機関の審査があるとは言っても、コンサルティングを実は私の企業にも呼んで話を聞いた事があるが、非常にレベルが低く感じた。 又日本は間違ったISOの指導をしようとしてはいないだろうか。 ISO14000そしてISO9000取得している企業がクレームを出しているのである。 それも何故こんなに。。。 日本は高度成長期から比べて、明らかに品質の低下を感じる。 重要なのは、小企業おいてはグリーン購入法が重要でRoHS規制を守る事が重要なのでは、それが取引先企業の要求ではないのかと私は思う。 勿論電力の消費削減、騒音規制法・リサイクル法その他沢山の法規制がある。 しかしこれはISO14000で守るのではなく、自分たちの企業で守ればよい事である。 ここで大手企業の要求を小企業はよく考えて取引先通達をしないと、大きな問題となる事が予想される。 基本は法規制を守るのが主で、大手企業は工場監査を簡約化する為に、逃げ道として形作っているとしか思えないのである。 本来あるべき姿である、工場監査。工程監査のプロフェッショナルが減少している事実はあるが、自分の目で確かめる様に、昔の姿に戻す事も重要だと個人的には思う。 人を削減するだけではなく、監査して自分たちの企業の傘下を指導して助け、レベルを上げさせるように指導するのが指導員の役目である。 指導員として仕事をしていた私には、次第に考えられない時代に突入しているとしか思えないのだが。。。 さらに調査をしてゆくと、グリーン調達基準書が未だに大手企業でまちまちなのである。 JGPSSIでは使用禁止物質を24物質と定めている。 JGPSSIには最大手企業80社以上からなり最大手企業により選ばれた人材で討論している。 しかし未だに統一が出来ていない。 一番傘下になる小企業においては大手企業に呼び出されて指導を受ける。 がしかし、基本的にはISO14000の取得を要求しており、最低でも環境マネジメントをを要求している。 この要求に従えない企業は取引停止と名言している。 これは小企業いじめの何者でもないと個人的には感じている。 ISO9000全盛時代の時には、ISO9000を取得した企業は工場監査の緩和が規定に盛り込まれ、ISO14000全盛時代へと突入した今日においては、ISO14000取得した企業を優遇しようとしている。 しかし仕組みを確実に作り大手企業以上に守っている企業は恐らく数は少ないにしても、間違いなくあるわけで、そう言う企業は無理な金を出してもISO14000取得する気にはならないはずである。 現にそう言う企業を私は見てきているだけに、もっと大手企業は小企業との取引における部分に、ISO1400レベルの企業の認定という部分を取り入れるべきだと感じている。 この状態が続くと恐らく小企業の半数以上はついて行けずに倒産する事になると予想する。 本来の大手企業の役目は、部品企業における指導力の強化であり、それを無くして第三者機関に任せるのは問題があると私は考える。 今の日本の大手企業は、小企業の部品の製造があって完成品の顧客への提供が成り立っている。 そう言う構図において、小企業の扱い及び指導において大手企業自身が工場監査を実施しない例が多い。 指導員のプロである以上は、小企業の人材を呼びつけるのは問題である。 なぜなら小企業はたとえ課長・部長であっても実務兼任が殆どで一日出張しただけでその損失は多きい。 本来あるべき工場監査で、ランクを付けて、第三者機関ではなく、小企業を助ける方向性は残して欲しいものである。 協力工場及び外注を選定するのにふるいにかけるのは仕方がない。 しかしグリーン調達の書類監査ではなく、しっかりとした工場監査でランクと付けてISOの取得無くても良い部分を託す事も重要である。 私はそうやって指導してきただけに今日の小企業あるいは中企業の指導において、最大手企業の指導に問題があると個人的には思うのである。 是非、検討されて有るべき姿を先導して欲しいものである。 2007.07.05
殺人コースター事件の真相！GWの行楽客を恐怖のドン底に突き落としたジェットコースター脱線事故。現場の遊園地「エキスポランド」は、1970年に開催された大阪万博の跡地「万博記念公園」の一角にある。 260ヘクタールもの広大な公園を所有するのは、独立行政法人「日本万国博覧会記念機構」。 その正体は、エキスポランドと万博利権を分け合ってきた官僚の天下り組織である。記念機構の前身「万博記念協会」が設立されたのは、大阪万博の翌年のこと。以来、30年以上の長きにわたり、万博にかかわった旧大蔵省、旧自治省、旧通産省のOBが理事や理事長ポストに連綿と天下ってきた。 「中でも理事長ポストをほぼ独占してきたのが、大蔵ＯＢです。彼らは万博で残った遊戯施設の管理・運営をエキスポランドに35年間も随意契約で丸投げし、濡れ手で粟の家賃収入を手にしてきたのです」（関係者） 記念機構のオイシイ商売は、エキスポランドとの家賃契約をみれば、一目瞭然だ。通常は、年間の入園料と駐車料の１％を手にすることができる。 その金額が遊園地の敷地面積分の固定資産税に満たない場合でも、エキスポランドが不足分を負担するのだ。 そのため、記念機構はピーク時に６億円の収入を上げ、エキスポランドの入場者数がジリ貧傾向の今でも固定資産税分の年1億5、6000万円が黙っていても転がり込んでくる。 遊戯施設をそっくり頂き、土地取得コストを一切かけず、入園料を稼いできたのだから、エキスポランド側もウハウハだった。 記念機構とエキスポランドは一蓮托生の関係です」（関係者） 記念機構は05年の独立行政法人化に伴い、大蔵省大臣官房参事官などを歴任した森田衛理事長の後任に、初の民間登用としてＮＴＴデータ関西代表取締役の中井昭夫氏を迎え入れた。それでも、東京税関長を務めた大蔵ＯＢの藤原啓司氏が理事としてブラ下がり、年1000万円を軽く超える報酬を得ている。 19歳の命を奪った惨事の裏で天下り官僚は甘い汁を吸い続けている。 http://news.livedoor.com/article/detail/3156054/ より  News速報.comとしては、ただそれだけでは無いと感じてます。 金属疲労とは金属に応力がかかる部分は金属の延び縮みが発生して、組織的にはマルテンサイト組織へ移行してゆくのだと考えます。 これは加工硬化で、針金を何度も同じところを曲げれば折れてしまう事を経験した人は多い事でしょう。 つまりその部分は金属は硬化しり、その分もろくなるという理論です。 それは破断した部分を見れば分かるでしょう。 得てしてこのような部分を叩いて確認する事など出来ません。 叩くというのは、内部に亀裂等がある場合音の反響で確認するという熟練者の技術です。 たぶんこの事を理解し実際に分かるようになるまでには5年以上かかるでしょう。 現状熟練者が減少してきている中で、安全のための検査確認は無理だというのが個人的考えです。 ではどうしたらよいのでしょう。 検査確認は目視検査等で確認は可能ですが、披露部分や内部の傷については測定器を使っても案外難しいものです。 つまり定期的に交換する事が標準化です。 近年やたら企業クレームが多くなってきました。 景気が上昇した時代の背景から、我々の年代またはそれより古い人たちが作り上げたものの管理を怠っているのが問題です。 とにかくすべてが老朽化する事を重要視していないのが原因と言っても過言では無いでしょう。 定期的にパーツ交換をしておけば。。。 結果論ですが、問題が発生してから対策する日本の対応は、後手後手に回る対応で、得てして企業の業績が悪いところに多く問題が発生しがちです。 社内規定により、安全は事前管理で十分なはずです。 たぶん確認している人は、「本当にこれで大丈夫かな？」と考えている人も多いはずです。 そう言う人たちのインタービューって無いですよねぇ～。 検査のまねごとだけでは安全は確保できません。 企業TOPは製造管理は分かりませんので、品質管理・安全保障という部分では、不明確なら安全対策を打てが、一番良いわけです。 車軸を一年毎交換と決めてしまえば、良くても悪くても交換する事になります。 悪くなってから交換という考え方は、おかしいのですよね～。 悪くなると予想される時期を想定して、悪くなる前に交換する事が品質保証の基本ですから、熟練者のいない企業においては、定期点検と定期交換を標準化して、、決まった時期に交換したかどうかの確認をした方が、検査も管理もしやすいわけです。 企業業績が落ちてくるとどうしても、こういう部分に金をかけないのが企業なのですが、是非考え方を変えてほしいと願うばかりです。 第三者機関が管理するのではなく、企業自身で最高の品質・安全を保証するのが企業のノウハウであり、管理だと思います。 これからもっと、熟練者が高年齢となりスキルと経験値が低下し、検査など人命に関わる部分の確認は出来ない方向へ移行する時代となります。 分からないなら、早め早めに交換指定おけば事故は防げる事になります。 重要なのは起きてから対策するのでは無く、起きる前に対応しておくという事です。 まだ良いだろう。。。 という指示を出す経営TOPは企業TOP者として、これからは失格です。 昔は製造から社長になり、自分で判断して経営してきた時代がありましたが、こういう時代は過ぎましたので、過去の事例を活用して、安全率を設けて、老朽化してゆく機械の維持管理を徹底してほしいと思います。 2007.05.11
News速報.com コラム：ISO9000・ISO14000は必要なのか！ISOの取得には様々な大手企業のもくろみがある。 ISO9000シリーズにおいては、品質保証面の要求だが、基本的に大手企業には元tもとある品質保証体型そのものである。 世界標準であるISO9000シリーズが日本で人気を得て爆発的に広がったのは、もう10年以上前になる。 結果として品質は低下し現在の状況を見てみれば分かるとおり、その取得した意味はない。 がしかし、実際そうであろうか？もともと品質においては世界一と言われた日本低迷し始め、ちょうどその推移した時期にISO9000シリーズなるものが出てきたタイミングの良さがある。 しかし製品を設計して海外に売る大手企業に於いて、ISO9000シリーズは必要不可欠だった。 と言うのはPL法が施行されて、アメリカなどでは、消費者からのクレームが裁判となり企業を訴えることは日常茶飯事だった。 PL訴訟を起こした場合はほぼ90％以上の確率で企業が負ける実情があった。 企業から見たらPL府を消費者から訴えられるのは非常に怖い実情であった訳だ。 そんな状況下の中で唯一、PL訴訟金額を下げる有効な手段として、ISO9000シリーズの取得があったのだ。 つまり、起用の防衛策の一つであり、品質を良くしようとか、顧客重視に徹しようとか、表向きはそうであっても中身は違っていた。 だから未だに遊佐ークレームの発生そして対応が悪い企業多いのは、企業体質の改善にISO9000シリーズなど皆無だったとも言える。 そう言う時代の背景と地球規模でのクリーン化或いは消費化及び廃棄物の分別など進められて、大手企業からの廃棄物や汚染等を押さえるための要求であるISO14000シリーズの時代を迎える事になった。 しかしこれも、昼休みの消灯など、正直くだらない対応で企業は良くなったのか？ 是非冷静な目で見て欲しい。 不二家にしても建物の偽装にしても、不法投棄にしても後を絶たない。 結局何でこうなるのかを考えると、ISOは確かに世界標準ではあるが、強制力がないビジネスだからと、考えるからである。 安全規格というモノがある。 アメリカに輸出して製品を売る。 電源を持った製品はアメリカの安全規格である、UL規格を取得しなければならない。 取得できなければ製品は販売することが出来無い。 また監査で指摘が出れば製品の出荷はストップとなる。 、またRoHS規制が施行され、もともとあったグリーン調達という法規制においては、違反が見つかれば当然莫大な罰則が企業を襲う。 環境負荷物質の問題は、むしろ安全規格に入れて欲しいと思う。 材料証明・MSDS・RoHS・環境負荷物質がまとまって監視される仕組みとなれば、システムは簡素化できる。 現在安全規格・社内規格・グリーン調達・RoHS・ISO9000・ISO14000と強制力のあるものと単なるビジネスである世界標準とが混じり合い、仕組みを複雑にしている。 大手企業でこれですから、その傘下の中小企業は、とても大変な事になります。 現行特に50人程度の小企業の印刷業かなどでは、それにまつわる数百名の中企業含めて品質保証部門すらない企業も多く、今頃ISOの全盛時代と遅れており、先端企業から比べて7～10年程度の遅れがある。 先日ISO14000がらみのエコステージという内容のコンサルタントを呼んで聞いてみたが、レベルが低く町工場に教えるようなレベルであった。 基本的には大手企業に属する人材がエコステージ協会なるモノを形成して対応している。 10人以下程度の企業を教えるのには良いかも知れないが、ガイドラインが不明確で、何と100人程度の企業でも対応出来るとの事で、人数がガイドラインでは無く、組織と対応レベルがガイドラインなのでと私は強く言いたい。 単純に金儲けのビジネスにしか感じないから、正直意味が無いと思うのである。 小企業でも50人程度の企業で、大手企業からグリーン調達基準が送られてきて、規定文書や要領名称などの記載に実績評価を実施するほか、環境負荷における対応と法規制における内容を的確に答えないとならないのが実情で、それでエコステージがどうのこうのと大手企業が要求するのはおかしい事だとも思います。 工場監査が、実質外注から協力工場が数百者もあるような企業においては、数人ですべて監査は出来ません。 そう言う実情から、ISO上第三者機関の監査に委託する場合が多く、そう言う事にISO9000やISO14000またはエコステージというモノを利用されがちに感じます。 自分の企業の監視も出来無い事に於いて、自分の傘下企業の監視など出来無いでしょう。 しかし本来は工場監査を通じて、大手企業は工場を指導して、傘下企業の能力と教育訓練を実施する使命があります。 何故なら中小企業の設備と人材無しでは、製品は作れません。 すべてを大手企業で作るとなると、人件費が高くて世界で戦えるような製品が出来無いのが事実です。 また製造の特殊能力は中小企業が持ってます。 ですから、日本のあるべき姿をと繰り上げるのは大手企業の重要な使命でもあります。 エコステージなどは、町工場的な有限企業を50人規模の工場が二次工場として監視するようにすべきで、数百人規模の企業が一時企業として大手企業の変わりに二次企業の監視に当たり、一次企業の監視に最王手の企業が監視に当たるようにして、エコサイクルが必要か否かは、監視企業が考える様に指導するべきで、第三者機関が監査をしても、決してクレーム対応が出来るわけではありませんので、企業を良くするほどの能力の高さを持っている人材の集まりではないと考えます。 何よりも強制力がないですから、企業の傘下の仕組みを明確にして、一段上の企業が下の企業を監視する事で日本の仕組みは良くなって、見た目の第三者ではなく、本来あるべき姿になり、強いては良い製品、法規に違反しない製品を作るのだと考えます。 また安全規格については、是非その項目上に環境負荷項目を追加して、なるべく一つに集約するように検討して貰えればと考えます。 2007.04.01
不二家、そこまで落ちたか経営陣！大手菓子メーカー「不二家」が期限切れの牛乳を使ったシュークリームを出荷するなどしていた問題で、同社が営業を休止している全国三十七都道府県の七百七のフランチャイズ洋菓子店などに休業補償する方針を決めた事が13日判明した。同社洋菓子部門は売上高全体の約三割を占める主力事業で、1日休止するごとに平日で6000万～7000万円、休日で1億円前後の減収要因となる。 販売休止と休業補償が長期化する事態になれば、同社の経営に深刻な影響が出ると予想される。 問題発覚後、同社は11日から、品質管理の徹底を図る事が出来るまで5つの工場の操業を休止した。 全国に展開している直営、フランチャイズ洋菓子店やレストラン計約890店舗での洋菓子の販売を休止しているとの事。 同社は「フランチャイズ店の販売規模などを考慮し今後、補償額を算定する」としている。 また13日までの同社の社内調査で、埼玉工場（埼玉県新座市）で2～3年前、消費期限が1日過ぎた卵をシュークリームの材料に使った事があると従業員が説明している事も判明した。 しかし同工場では洋菓子を製造する際の管理記録が残っておらず、出荷量など詳しい実態の追跡調査は難しいという。 一方、同社はインターネットのホームページに「おわびとお知らせ」を掲載し、同社は「どういう品質管理をしているのか」などの苦情や「今後の経営はどうなるのか」といった問い合わせの電話が殺到しているとの事。 11日からは、チョコレートなどテレビコマーシャルも順次自粛している。 個人的考察 企業はこのレベルになれば、ISO9001を取得している。 勿論FDAなどの規格も取得しているだろう。 トレーサビリティ（ロット毎の追跡調査）が出来無いというのはあり得ない話で、それは隠蔽工作をしている証拠とも言える。 通常こういうケースの場合には、氷山の一角である可能性が大きいです。 つまり重大な顧客クレームというのは、発生する可能性のある作業工程であり管理体制であると言う事。 期限が切れたものを使用するというチェック機能が問題ではなく、何故期限切れとなった商品が入荷したのかが問題なのですよね。 誰かが支持しない限りは廃棄処分等になるはずで、得てしてISO9001の内部監査でも引っかからないという事はあり得ない。 ISO9001は法規制等では無いので、隠蔽工作することは当然可能だ。 つまり品質マニュアルに沿った規定や要領通りに作業を実施しているかの監査が主である。 と言う事はデーターを改ざんしても分からないのですよね～。 こういう事が日本の品質低下を招いている原因の一つとも言えるのだが、企業にはモラル或いは職務毎の分類または、品質保証体系なるものが、通常組織として存在する。 得てしてこういう問題は管理職以上に問題があり、ルールを管理すべき管理者が守らないことで発生する。 つまり利益体質による判断制度等で、そのプレッシャーから隠蔽工作が始まるのが常である。 品質管理とは第三者的な見方で企業がつぶれようとも、その精神を貫く部署と私は感じている。 今は品質保証として2工場を統括してみているが、よほどの権限とプレッシャーに打ち勝つだけの精神力と改善能力・指導能力が無ければつとまらないと感じている。 こういう事が発生するのはすべてTOPに責任がある。 課長やたかが工場長程度の問題ではないのですよね～。 品質保証部門の責任は勿論のこと、それを任命するのはTOPである以上は当然TOPの責任は大きいし、品質保証部門の管理責任者の責任は大きい。 こういう問題を起こす原因は、権限を持った部署からの指示で動かない限り担当者同士での動きはあり得ない。 品質保証部門に内緒で工場長クラスが製造部門と共に動かない限りあり得ませんから、そう言う人事の管理体制に問題があると見るべきです。 いずれにしても、この企業だけの問題としてではなく、他企業もTOPは再確認して問題がないのかを、検討しておく必要性は大きな意味を持ち、大変重要だと感じますね。 良い企業とは、顧客の信頼を得て、社員を教育してモラル含めて良い社員に恵まれるようになる訳で、その結果として利益体質の企業となります。 無理な利益は無理な組織に無理な品質管理で、無理が無理を呼んで悪循環した結果が上記のような大クレームを引き起こします。 2007.01.13
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