5W1Hで事実を見る
事実を把握する為にデ−タ−をとりますが、デ−タ−とは何でしょう？
”観察などで得られた事実を表したもの"と有ります。
デ−タ−を用いれば、誰でも事実を説明する事が出来ます。
いつ・どこで・何を・どのように・ だれが・何故？を取り入れる事が重要です。
デ−タ−もいろいろ有るが、品質管理では 計数値（数えて表したもの）と計量値（計って表したもの）が
用いられます。
デ−タ−の取り方
デ−タをとる目的をはっきりさせる事と、デ−タが取られた条件をはっきりさせれう事が重要。
何を（Wthat）：製品名称、品質特性など
どこで（Where）：職場名など
どのように（How）：サンプルの大きさ・間隔など
いつ（When）：デ−タ−を取った期間など
誰が（Who）：従業員・検査員など
何故（Why）：管理図を作る為
重要なのはデ−タ−は、調べようとするものの全体のごく一部をサンプリングしますが、その方法は全体の中から
まんべんなくサンプルを取る事が重要です。
上記で取られたデ−タ−はまとめる必要が有ります。
デ−タ−をまとめる手法のなかで"QC7つ道具"があります。
チェックシ−ト
チェックするだけで簡単に結果が分かるように作られた表や図の事を言う。
チェックシ−トに作り方のポイント
目的に合ったチェックシ−トを作成する
１ 現状を正しくつかむ
２ 生デ−タ−を整理する
３ 仕事を正しくつかむため
４ 仕事の内容を細かく調べるため
５ 検査するため
分類項目を充分検討する
デ−タ−をマ−キングする時、どの項目に入れたら良いのか迷わないようにする事が重要で
工程順にならべると記入しやすくなります
マ−キングの方法は簡単なものにしておく
マ−キングの方法は出来るだけ簡単にし、文字や数値を記入するのは出来るだけ避け他方が良い
マ−キングするだけでデ−タ−整理できるように工夫する
マ−キングするとデ−タ−が自然に整理され、そのまま役立つような形にする事が、チェックシ−ト作成の目的です。
得られた結果に対してアクションを取る
チェックシ−トは得られた結果を基に、いろいろな対策に役立てなくては意味は有りません。
特性要因図
特性要因図とは、仕事の結果（特性）と、それに与える原因（要因）を系統的に整理した図の事を言います
−−要因−−要因 −−要因
−−−−−−−−−−−−−−→ 特性
要因−−要因−−要因
特性とは、長さ、速さ、不良率など、製品の品質を表す品質特性という言葉を略したものです。
品質管理では、 特性＝結果 として扱う。
特性要因図の作り方
手順１問題とする特性を決める
特性というと難しく聞こえますが、簡単には仕事の結果と考えた方が良いでしょう。
良い特性要因図を作成するには、この仕事の結果として得られた事実を、出来るだけ具体的に表す事が重要です。
特性で注意するべき事は、原因を探り出す手法ですから、対策を検討する手法では有りませんのでそこを
間違い内容にする事が重要です。
手順２ 特性と背骨を書く
−−−−−−−−−−−−−−−→ 特性
背骨（幹）
手順３ 特性に大骨を書く
大骨には、4Mが良く使われる事が多い
−−要因−−要因 −−要因
−−−−−−−−−−−−−−→ 特性
要因−−要因−−要因
手順４ 中骨、小骨、孫骨を記入する
重要なのは具体的アクションが取れるまで次々要因を分解する事が重要
特性要因図の作成ポイント
１ 要因は沢山の人から集める
２ 常に追加修正をしていく
３ 特性は悪さで表し、数値で表せるものとする
４ 特性毎にいくつもの特性要因図を作成する
５ 重要要因を取り出し、それについての特性要因図をつくり、要因を更に追求する
６ 現場・現場で事実を確かめながら要因を考える
上記は事実も基づいて要因を系統的に整理する
特性要因図のまとめ
１ 特性要因図の適用範囲は広く、どこでもだれでも使える
２ 特性要因図は話し合いの道標
３ 特性要因図は管理の道具
４ 特性要因図は改善の出発点
５ 特性要因図を書く事が教育
６ 特性要因図は職場の技術水準を示すバロメ−タ−
パレ−ト図
パレ−ト図とは、不良や欠点などの無いようを分類し、それらを大きさの順にならべるとともに
累積数を示した図の事を言う。
パレ−トの作り方
手順１ テ−マを決め、デ−タ−を集める
手順２ 分類項目別にデ−タ−を集計する
手順３ 計算表を作る
手順４ 累積数、比率、累積比率を求める
手順５ 必要事項記入
手順６ タテ・ヨコ軸を書く
手順７ 棒グラフを書く
手順８ 累積折れ線グラフを書く
手順９ 累積比率の目盛りを入れる
パレ−ト図の使い方のポイント
１ タテ軸は金額で表すと解りやすい
いくら不良数が多くても、損失金額に換算したらそれが小さかったらあまり問題にならないという事です。
２ デ−タ−数の少ない項目は一括してその他とする
３ どこに問題があるかを教えてくれる
４ 結果のまとめだけでなく、原因の解析にも使える
５ 不良数を解かりやすく表し、問題のありかを教えてくれる
ヒストグラム
ヒストグラムとは、デ−タ−の存在する範囲をいくつかの区間に分け、各区間に入るデ−タ−の出現度数を
数えて度数表を作り、これを柱状図にしたものです。
ヒストグラムの作り方
手順１ デ−タ−を集める
手順２ デ−タ−の最大値と最小値を求める
手順３ 区間数を求める
手順４ 区間の幅を求める
手順５ 区間の境界値を求める
手順６ 区間の中心値を求める
手順７ デ−タ−の度数を数える
手順８ ヒストグラムを作成する
平均値と標準偏差の求め方
測定値が散らばっている様子を"分布"といいます。
分布の中心を表す尺度が平均値で、分布のバラツキを表す尺度が標準偏差です
標準偏差が小さいと、全体のバラツキが小さく分布が平均値の周りに集まっている事です
手順１ 計算表を作成する
手順２ Xの覧を決める
手順３ fXを求める
手順４ fXの2乗を求める
手順５ 平均値を計算する
手順６ 標準偏差を計算する
手順７ ヒストグラムに平均値と標準偏差を書き込む
ヒストグラムの使い方
１ 分布の姿を眺めて工程の異常をつかむ
２ 規格はずれがないかを調べる
３ バラツキやカタヨリの原因を調べる
４ 改善前後の改善効果を調べる
散布図
散布図とは対になったデ−タ−をプロットしてデ−タ−の相互関係を見るグラフをいいます。
言い換えると、散布図は相関関係の有無を調べる道具である
特性と要因の関係
QCサ−クル活動では、散布図ではこの関係が一番多い様です。
特性と特性の関係
たとえば製品のクレ−ム率と不良率などがそうです
散布図の作り方
手順１ 対になったデ−タ−集め、デ−タ−シ−トに集める。
手順２ 方眼紙にデ−タ−の目盛りを入れる。
手順３ 対になったデ−タ−をグラフ上にプロットする。
手順４ 必要事項を記入する。
回帰直線
たとえば有る荷重を加えた時の、不良率の値を調べたい時が有ります。
XとYの関係を直線で示す事が出来ると便利です。
この直線を回帰直線と呼びます。
管理図
管理図とは同じ材料・同じ機械・同じ作業を行っても、製品の品質特性（寸法・寿命・外観等）は違います。
私たちはこれをバラツキといっています。
品質特性がばらつくという事は、その工程にバラツキを与える原因があるからです。
この原因は２つに別れます
１ 偶然原因によるバラツキ
２ 異常原因によるバラツキ
管理図には管理限界を示す一対の線がひかれます。
中心線（CL）と上下対称に書かれた破線が管理限界線で上方管理限界線が（UCL）、下方管理限界線（LCL）
といい、品質はこの管理限界線の内側に位置しているのが良いわけです。
工程に異常が有れば、その点は管理限界線の外か、その並びに特定の癖が出ます。
管理図の点の並びに癖の無い状態、こういう工程が管理状態にあるといいます。
又は安定状態といいます
工程能力
工程能力とは、安定した工程が生み出す品質特性値のバラツキの幅のことで、安定した工程から生み出される
品質特性の分布とその品質の規格や図面公差を比較し、その分布が規格や図面公差と合致しているかどうかを
しらべる事を"工程能力調査"といいます。
工程能力指数
工程能力は、工程の持つ品質特性のバラツキの幅ですから、その品質特性値のヒストグラムの
平均値±３σで表す事が出来ます。
又規格や公差を工程能力の幅（品質特性値の６×標準偏差）で割った値を工程能力指数といいます。
上記をCpで表します
層別
層別とは、機械別又は材料別、作業者別、作業方法別などのように、デ−タ−の癖、特徴に着目して
対称となるものを、同じ共通の点や特徴ｗｐもついくつかのグル−プに分ける事を言います。