日本の生産工場は、多品種小ロット生産がますます激しくなっています。
それにともない、下記のような　問題点が発生しています

1. １　組立てコンベアの切替えロス増大
2. ２　機械や検査設備が多いラインは、段取りが面倒
3. ３　現ラインでは、これ以上生産性があがらない。
4. ４　それでも、コストダウン要求が厳しい
5. ５　ラインが長い為に起こる　ボンミスによるクレーム
6. ６　運搬のムダが多いため、人員増大
7. ７　生産管理システムが悪いため、小ロットの欠品発生・待ちのロス増大
8. ８　間接人員増大
9. ９　つくりすぎる販売計画のため、在庫が発生する
10. １０　リードタイムが１／２にならない為、短納期に間に合わない。

以上のような問題を一挙に解決するのが一人生産方式です

１　　一人生産方式のライン編成効率は１００％
　　　あたり前ではあるが、ある組立ラインのコンベアばらしの実践例から、年間で数倍も生産性が上がった

２　　手で持てるものは一人Ｕラインがよい
　　　Ｕラインの原点は機械加工である
　　　しかしながら一人生産方式は万能ではない

３　　ある製品は片手で持てる　つまり　これなら生産性２倍になる
　　　人間工学による動作分析

４　　ベルトコンベアばらし
　　工程ばらしによって　効率化を図る

　　流し作業には，どんなムダがあるのか
　　1）手待ちのムダ
　　2）とりおきのムダ
　　3）仕掛りのムダ
　　4）手直し・不良のムダ
　　5）切替えのムダ
　　6）助け合いができないムダ
　　7）HT100％のムダ

５　　まず、とりおきのムダをとろう
　　本来は動作のムダである
　　
　　第１位．とりおき
　　第２位．手待ち
　　第３位．つくりすぎ
　　第４位．手直し、不良、返品（クレーム）
　　第５位．段取り替え
　　第６位．運搬
　　第７位．方法

６　　両手で持てる製品は一人生産方式がよい
　　　両手で持てる実装品（ＳＭＴ）も一人生産方式がよい。

　　　サイクルアップも大切であるが、まず良品率である。
　　　（ＳＭＴ）のＵライン化。特に、２ラインー人持ちにしよう

　　　両手で持てないものはワゴン方式がよい
　　　月産１００台以下ならワゴン方式がよい。

　　　自動車のような量産は流れ作業
　　　トヨタの九州工場は、１２５Ｓ一人方式である

７　　一人生産方式が出来たら受注後３日の納品システムにしよう
　　　つくりすぎのムダ程、大きなムダはない
　　　それを防止する唯一の方法は、一人生産方式を成功させることである

８　　ライン別利益管理をやれば儲かっていることが立証できる
　　　儲かる一人生産方式の条件としては、そのラインの市場がきめた加工高を達成しなければならない
　　　標準工数では、儲かっているかどうかの立証はない

　　１．標準工数管理の欠陥
　　２．ライン別利益管理
　　３．ライン別に何名でつくればよいか目標を決定する
　　４．適正人員で工程設計せよ
　　５．ＳＰＤ（Ｓｔｒｏｋｅ　Ｐｅｒ　Ｄａｙ）の組入れ
　　６．ライン別稼ぎ高指数による管理
　　７．今後の活動展

９　　医用機器にもセル生産方式を応用すれば生産性は倍増する
　　　このセルをアレンジすると　さらに生産性はUPする
　　　たとえば　キャノンのフラワ−セル方式も同様である
　　　セルを　たくさんにするば　量産性の台数の上がる

１０　最後にまとめ
　　　トヨタ生産方式のＩＥ的中味は、工程ばらしなのである
　　　ばらさないと新しいものが生まれないからである